质量管理数据采集系统的开发应用

质量管理数据采集系统为计算机辅助质量控制系统的子系统,它可对生产过程,加工工序过程 的质量数据进行采集,通讯,存储及统计分析,并对工序过程进行监控,此系统在公司应用已近三年,取得了良好的效果。     

全三维数字化产品与工艺设计数据质量控制体系研究

近年来,数字化技术以及基于模型定义(MBD,Model Based Definition)技术促使现有的设计和工艺由二维向三维、由纸质向数字化、由离散向集成、结构化转变,这对设计、工艺等数据质量提出了更高的要求。通过对企业业务和三维数字化产品与工艺设计数据的研究,综合数字化系统和标准化建设,提出了数据质量的综合控制体系。规范了产品与工艺设计数据集及其检查要求,建立了数据的软件检测系统,运用结构化技术实现了数据规范性在设计和工艺软件中的自动保障。最后,在典型产品研发中验证了该体系的有效性。     

工序质量控制系统的研究

对工序质量控制系统的实现进行了研究.系统可生成质量控制图表对工序质量进行控制.     

基于数据库对CAPP系统中工序卡片的编辑与报表输出子系统的开发

分析了零件工序卡片的编制过程，基于数据库开发了CAPP系统中工序卡片的编辑与报表输出子系统。实现了零件工序卡片编辑包括工序图的绘制以及图文并茂的工序卡片报表输出，讨论了该子系统的详细软件设计，并叙述了它的工作流程。     

离散制造车间质量管控模式研究

为解决复杂产品离散制造过程中质量数据分散、质量问题难追溯、缺乏完善的质量管理模式等问题,开展了离散制造车间制造质量管控模式研究。通过对离散制造车间质量管控业务运行流程和质量数据链路进行分析,明确了车间质量管理的痛点与难点;提出了离散制造车间质量集成管控框架,建立了多工序质量传递模型,通过采用数字化检测设备与车间MES系统的集成实现了对车间内部多个工序质量数据的在线采集、实时分析,为加工工艺方法和加工过程参数调整提供了反馈,实现了车间制造过程质量管控。通过开发的软件系统进行工程应用,解决了质量难追溯的问题,为企业实现对产品质量数据的数字化、信息化和网络化管理奠定了基础,对生产企业质量控制业务形成了强有力的支持。     

基于虚拟工序的小批量工序质量控制方法研究

小批量生产过程中质量特征数据少，很难直接应用传统的统计过程控制技术。为此，建立了工序质量特征的分类编码系统，运用相似制造论将编码相同的工序划分为同一个虚拟工序，从而构成虚拟批量，解决了数据量少的难题，为运用统计过程控制技术进行工序质量控制打下了基础。另外，利用公差系数法将特征值数据转化为相对的数据，并绘制在一张控制图上，以判断工序控制状态和估算过程能力指数。通过实例表明，该方法可以实现对多品种小批量生产条件下的工序质量控制。     

智能车间质量数据集成及可视化分析平台设计

为充分利用车间产生的质量数据,解决车间综合质量管理问题,建立了智能车间质量数据集成及可视化分析平台.首先针对平台的整体建设目标设计了系统功能架构;其次,利用基于模板的自然语言生成技术为传统的可视化图表添加文本描述,并在文本中嵌入可视化图表,通过文本与图表之间的交互帮助用户进行数据的可视化探索,减少用户在两者之间频繁切换的问题;最后以某企业制造车间工程质量管理为例,对智能车间质量数据集成及可视化分析平台进行应用验证,结果表明该平台实现了以质量为核心的智能制造,且文本和可视化彼此丰富增强了可视化效果.     

计算机辅助工艺尺寸链计算(下)——TOJICAP机助工艺过程设计系统的新进展

三、尺寸链计算模块的已知数据输入模块把输入的零件尺寸传送给TOJICAP系统,经过该系统获得加工的工艺过程,尺寸链计算模块把其中的加工工序和工步取来作为已知的原始数据。另外,尺寸链计算模块中已放入计算各种加工工序所需的公称余量和经济的工序公差公式。计算得到的公称余量和工序公差也是已知数据。 1.工艺过程的工序和工步当与TOJICAP系统连接时,工艺过程的工序和工步由该系统自动生成。如果不与TOJICAP系统连     

基于Teamcenter的结构化工艺编制系统开发及研究

针对非结构化工艺设计中工艺数据无法快速解析与重用，难以进行工艺统计及分析等问题，研究开发了基于Teamcenter的结构化工艺编制系统，构建了工艺资源库，实现工艺资源的统一存储和调用；基于Teamcenter开发了总工艺、各专业工艺和工序工步创建功能，并开发了工艺编制系统与其他系统的集成接口，实现工艺数据的结构化传递，进而提升工艺的重用效率和质量。     

CAPP集成框架系统的设计与实现

CAPP集成框架系统可以实现系统信息模型、功能模型及决策逻辑的柔性化和可重配置,该系统由产品信息集成及工艺信息输入子系统、工艺编辑子系统、工艺检索查询子系统、工艺派生子系统、工艺创成子系统、工艺输出子系统、工艺资源维护子系统等组成。实现了CAPP系统的适应性设计和CIMS环境下CAD/CAPP/CAM的系统集成。     

基于计算机技术的工序质量控制系统研究

针对企业设备陈旧、加工手段落后致使产品质量不高的状况，在分析工序质量控制观念、方法的基础上，提出了应用计算机技术进行在线控制的构想。对控制系统运行所依据的数理统计理论及控制方法与计算机技术结合的可行性进行了分析。以经济实用性、现场可操作性为出发点，将计算机技术、在线检测技术、传感技术、网络与数据库技术及质量控制方法相结合，使所开发出的系统能够实现在线工序质量控制。该系统可用于对单工序、多工序及区域性的质量控制并可对工序质量及系统自身进行可靠性分析和经济性分析。     

模式识别在机械自动化制造过程中的质量监控

为降低机械自动化制造过程中的废品率,提出模式识别在机械自动化制造过程中的质量监控方法,监控自动化制造过程中的产品质量,提高对产品质量的识别精准度。基于机械自动化制造过程中的质量检测环节,创建机械自动化制造过程中的产品质量监控流程。采用数字化测量仪采集机械自动化制造生产线质量数据,创建 SPC 控制图。基于 SPC 控制图模式识别的质量监控方法,将 k-means 算法与粒子群算法相结合,利用改进 k-means 算法获取控制图模式产品质量数据集聚类中心,结合欧氏距离,提取 SPC 控制图距离特征。将其输入多分类的支持向量机中,识别机械自动化制造过程中的产品质量控制图模式类型,诊断异常因素,并采取相应调控措施,实现机械自动化制造过程中的质量监控。实验表明:该方法可有效提高控制图的识别精准度,缩短训练与测试时间;并有效监控机械自动化制造过程中的产品质量。     

面向汽车发动机装配过程质量控制系统研究

为解决汽车发动机整体装配过程在线质量控制问题,在分析发动机装配工艺路线特点的基础之上,结合当前工业技术,开发面向发动机的装配过程质量控制系统（APQCS）。该系统从发动机装配过程质量形成全过程的角度出发,以发动机的装配质量形成过程为主线,质量信息的采集、传输、分析处理以及反馈控制为辅助技术路线,实现了发动机装配过程的质量在线控制。以某汽车公司生产的四缸汽油发动机为例,通过应用该系统,验证了系统的有效性以及可靠性。     

CAPP中的工序公差设计及技术经济评价

研究CAPP系统的技术经济评价问题,提出将加工成本和质量损失成本总和最小作为CAPP系统的经济性质评价指标;给出一种能对CAPP系统进行定量技术经济评价的工序公差设计数学模型;该模型可用于工序公差优化设计和优选加工方法,给出了一个仿真实例。     

基于过程管理的协同质量保证技术研究

在综合分析ISO9000质量保证体系结构、系统运行机制和设计特点的基础上，对建立基于过程管理的协同质量保证系统所涉及的关键支撑平台、仿真技术、体系结构和实现方法进行了研究。说明了基于Petri网的质量保证流程在网络化制造中的一般交互过程，在此基础上开发了原型系统。     

水泥生产过程质量保证系统

质量保证系统是ＣＩＭＳ系统中的单元技术。本文在工艺方案设计与质量优化决策,质量检测评价和生产过程质量监控三个方面,探讨了水泥质量保证系统中的一些关键技术。通过水泥质量保证系统的应用,实现产品的高质量,低成本,提高企业的竞争力。     

推荐一种可追溯零件生产全过程信息的质量控制工具

基于零组件生产实行全员、全过程、精细化管理、零缺陷和可追踪等全面质量管理理念,推荐一种可追踪零组件生产全过程质量信息的质量控制工具,经过2年多的应用,达到了预期效果,在提高产品和服务质量及管理水平的同时,也给企业带来经济效益和文化建设等多方面的收获.本文包括企业通用的零组件生产流程和批次质量管理记录,希望该记录能对其他企业产品质量的改进和完善有所帮助,使其利益相关者可以借鉴.     

产品全生命周期的工艺质量模型与并行制造方法研究

提出了现代质量观念下面向产品全生命周期的工艺质量的概念，建立了统一的工艺质量模型。该模型分为5个层次，即整体工艺质量层、质量特性层、工艺质量要素层、工艺决策参数层和集成信息平台层，由8个元组组成。在此基础上，探讨了基于工艺质量模型的并行制造实施方法，包括鉴别质量特性、配置工艺质量要素、工艺质量要素自动“聚焦”与协同决策、工艺质量评价，以及工艺质量改进5个步骤，有利于保证与改进产品全生命周期中的工艺质量和产品质量。     

面向装配的现场数据采集和过程监控研究

针对装配生产过程中现场数据复杂且过程监控困难的现象，以装配生产现场数据采集和过程监控为研究目标，研究了装配过程中现场数据采集和过程监控的几个关键问题：编码技术、质量数据的采集技术、装配过程数据流、数据传输的硬件构架与通信，以实现装配生产现场数据采集和过程监控；并以典型装配型过程为例，论证应用相关理论和技术可有效地采集和监控生产线中的质量问题，提高了车间生产和管理的效率。     

热超声键合PZT阻抗和功率动态特性研究

鉴于热超声芯片封装工艺的键合点空间高度局部化和时间瞬态性等特点，通过分析系统前端PZT阻抗和功率的动态变化规律，研究了芯片金球凸点与基板的键合过程及键合质量。结果表明：对于恒压源的键合系统，PZT换能器电流、阻抗及功率信号可表征键合过程的动态变化，且可将金球凸点与基板键合过程分为初始、平稳、结束三个阶段；键合环境的变化反映在PZT阻抗和功率变化之中，且PZT阻抗和功率与键合强度存在直接关系。试验及分析表明，PZT换能器阻抗和功率变化反映了金球凸点与基板键合过程及键合质量的差别，可用以分析整个键合系统。