一种P型活塞阀

普通活塞阀经常发生活塞卡死、阀门出口易泄漏的现象。为了解决以上问题,开发了一种新型活塞阀,阀体增加了固定环,采用软密封结构代替原来的硬密封结构,并通过实验加以验证。     

一种液压缸变间隙密封结构及流场分析

传统的液压缸间隙密封，因其密封间隙恒定而存在压力升高泄漏随之增大的矛盾。为此，提出一种压力自适应型液压缸变间隙密封结构，在压力作用下活塞中部产生径向弹性变形从而改变密封间隙。基于弹性力学薄壳理论得到活塞径向变形公式，利用ANSYS有限元软件分析了变形区域宽度、厚度等因素对内泄漏和摩擦力特性的影响。结果表明，该密封结构的密封间隙能随压力改变而自适应地变化，从而有效地调节内泄漏，提升密封性能，为设计和制造提供了理论依据。     

矿用液压支架千斤顶泄漏原因与排除对策分析

从液压支架千斤顶密封结构与机械制造技术两方面,分析了液压支架千斤顶使用过程中存在内泄漏与外泄漏的原因,提出了相应的密封解决方案.液压支架千斤顶的内泄漏主要发生在活塞密封方面,可采用更换活塞密封圈,包括更换全套活塞密封、导向环和O型圈等方法解决;外泄漏主要发生在导向法兰静密封、活塞杆封和缸筒焊接处,可采用更换密封圈和对焊缝进行焊接处理等方法解决.     

斯特林机动力活塞间隙密封动态特性仿真分析*

在自由活塞斯特林机动力活塞间隙密封中,间隙内的气体泄漏会引起工作腔内压力和气体质量的变化,进而影响斯特林机的工作效率。为研究在压缩循环过程中气体泄漏量对压力的动态影响,建立间隙密封长度不变、间隙密封长度单侧变化和间隙密封长度双侧变化3种不同的间隙密封物理模型,采用时间推进法,分析求解不同形式的密封对泄漏量的影响。结果表明：间隙密封在启动阶段时单向泄漏量最大,随着时间的推进,泄漏量逐渐减小后达到稳定,间隙密封长度不变的模型相较于其他2种模型的单向泄漏量最少。基于间隙密封长度不变的模型,分析气膜厚度、背压、密封长度对泄漏量的影响,对气膜间隙和背压进行优化设计。结果表明：气体质量的泄漏随气膜厚度和背压的增加而增加,随活塞长度的增加而减小;当气膜间隙为20~30 μm,活塞长度为10~15 cm,背压在3~5 MPa时,间隙密封泄漏量在3%以内,符合动力活塞间隙密封的设计要求。分析结果为自由活塞斯特林机动力活塞间隙密封提供了设计依据。     

机壳密封方法

减速机壳体中的油液泄漏现象严重,造成能源浪费,环境污染,虽经多年治理,效果的不理想。解决机壳的密封问题成为当务之急。 传统的密封方法,是在机壳的对开平面间加垫片,密封胶等,由于误差和振动的影响,泄漏率一直很高。为了解决这一问题,设计了一种能够有效地防止泄漏的新型壳体。(见附图)。     

泵填料密封泄漏保护机构

提出一种填料密封泄漏保护方案,解决了传统填料密封当介质泄漏后泄漏介质随旋转的轴套被甩出泵外,既造成现场环境污染,又有可能伤及现场操作人员的问题。     

深海活塞压力平衡器组合密封结构设计与分析

活塞往复动密封是活塞压力平衡器核心部件,传统活塞往复密封在深海大压力下容易出现爬行、泄漏等现象。基于传统油压往复密封理论,提出一种新型串联式组合往复动密封结构,该结构以矩形直通式迷宫密封为前置密封,以星形密封圈为主密封。通过有限元分析验证迷宫密封对流体压力耗散作用,并确定出星形圈初始压缩率。研究表明:迷宫密封对流体压力具有明显耗散作用,可为主密封创造有利的密封条件;主密封接触应力大于静水压力,结合密封判定条件,可判定新型组合密封整体性能满足设计要求。     

矿用液压支架千斤顶泄漏原因与排除对策分析

主要着眼于液压支架千斤顶密封结构,对使用期间液压支架千斤顶出现内外泄漏的原因展开分析,并给出针对性密封解决方案:液压支架千斤顶出现内泄漏的部位一般为活塞密封处,建议及时更换活塞密封圈,主要方法为更换全套活塞密封、O型环以及导向环等;液压千斤顶外泄漏通常发生在缸筒焊接、导向法兰静密封以及活塞杆封等部位,可采用焊接处理或者更换密封圈等措施予以解决。     

关于飞机液压控制附件密封问题的研究

液压系统及其附件是飞机机械系统的重要组成,本文针对军用飞机典型液压控制附件常用的密封方式及存在问题进行了探讨。控制附件的密封部位不同,选用的密封方式也不同,常用密封方式有密封圈密封、接触式压紧密封和移动式间隙密封等。在使用和维护过程中,任何一种密封方式都是相对密封,都存在失效泄漏问题,如密封圈被切伤、氧化及老化等常见问题,接触式压紧密封主要是配合解决面损伤引起泄漏的问题,移动式间隙密封主要是配合解决由于尺寸公差引起的间隙不符及阀芯划伤等问题。针对不同密封方式的泄漏提出相应的预防及改进措施,为飞机各类附件的密封提供参考。     

液压缸变间隙密封技术密封机理及泄漏量研究

分析了在液压缸活塞端部加工变形唇边实现压力补偿自适应变间隙密封的密封机理,并基于ANSYS有限元仿真软件对活塞唇边不同受载情况下的变形规律进行了仿真分析。设计了以高精度压力变送器和流量计进行压力和流量实时监测,以Lab VIEW编程和数据采集卡进行数据实时采集、处理并记录的液压缸内泄漏量测试系统。结果表明测试稳定可靠,验证了在活塞端部采用唇边式压力补偿自适应变间隙密封结构是解决当前常规恒间隙密封液压缸内泄漏量大的可行有效的办法。