装载机传动轴扭矩测试系统的开发与应用

传动轴扭矩是反映装载机动力传动系统工作性能的重要参数之一,在计算传动轴承受扭矩值及确定测点位置基础上,应用电阻应变片设计了扭矩传感器,并选择了信号遥测系统,运用自制的扭矩标定试验台对扭矩传感器进行了标定,开发了装载机传动轴扭矩测试系统,依据装载机常见的作业物料与作业方式,对试验用装载机传动轴测点处的扭矩进行了实机测试,并对测试波形进行了分析。台架标定与实机测试的结果表明,设计的扭矩传感器灵敏度较高、线性度良好,开发的测试系统正确、有效。     

风电增速箱综合性能试验台传动系统扭振分析

为研究风电增速箱综合性能试验台扭转振动特性,采用集中参数法建立了风电增速箱试验台传动系统的扭转振动模型,通过求解轴系的扭转振动微分方程,得到了试验台轴系的扭振频率及对应振型,进而研究了扭转振动模式和行星轮振动模式下风电增速箱台架系统的振动特征。结果表明,额定转速下风电增速箱综合性能试验台不会出现轴系扭振故障。     

传动轴扭矩测量误差分析

传动轴扭矩测量是研究车辆动力系统性能的重要手段.介绍了传动轴扭矩精确测量的重要性,给出了影响传动轴扭矩测量精度的一些因素,并详细分析了由传动轴扭矩应变式测量方式、传动轴本身产生的弯矩以及传动系统带来的扭振对测试结果所产生的影响,为下一步更精确地测量传动轴的扭矩打下了坚实的基础.     

对称和单向扭矩下等速传动轴疲劳寿命的差异

等速万向节传动轴的扭转疲劳台架试验一般采用对称交变扭矩,但有些用户在传动轴选型时,对传动轴的扭转疲劳寿命采用单向脉动扭矩来评价,因此需要分析这两种载荷条件下传动轴疲劳寿命的差异,以便正确地进行传动轴选型计算。针对典型等速万向节传动轴的两类主要疲劳失效零件,根据不同零件在一个载荷循环内的应力变化特点,采用不同的方法分析了对称交变和单向脉动扭矩下传动轴零件扭转疲劳寿命的差异,为传动轴的设计和选用提供了依据。     

角度连续可调式传动轴试验台的研制与应用

传动轴是汽车的重要组成部件,其性能与寿命直接影响汽车的性能。角度连续可调式传动轴试验台的最大特点是采用了机械闭环结构,扭矩加载器的扭矩作用在试样的同时,功率可在一个闭环中循环,这在很大程度上减少了能量的损失。本机具有角度调整功能,可模拟传动轴角度变化而影响寿命的实际工况。     

汽车传动部件扭转强度及疲劳试验台的研制

汽车动力传动系统的传动轴、万向节是汽车重要的传递动力部件。静扭强度和扭转疲劳强度是考核传动轴、万向节产品性能的重要指标。目前,静扭强度、扭转疲劳强度两个项目的检测由二台设备完成,存在装夹不便且价格昂贵的问题。本项目将二者集成创新,实现了在同一台设备上满足静扭强度、扭转疲劳强度的高精度测试需求,从而为传动轴、万向节产品提供了有效的产品质量检测设备。     

齿轮传递误差试验台的研究与开发

通过对变速器齿轮传递误差机理研究,研制齿轮传递误差试验台,实现对变速器整箱及单对齿的传递误差的高精密测量.试验台可模拟变速器总成内啮合齿轮对的真实啮合情况,准确测试啮合齿轮的传递误差.试验台由机械结构设计、测控系统及软件系统构成.采用Romax软件对单对齿测量单元轴系进行扭转刚度分析,验证传递误差测试时输出扭矩为3 000N·m条件下满足传递误差的测试要求.通过试验测试,验证了试验台角度测量系统精度满足变速器齿轮传递误差测试要求.     

新型少齿差滤波驱动机构传动性能测试

针对新型少齿差滤波驱动机构传动性能进行了可视化、参数化综合测试.它集机械、加载调速、传感器技术、串口通信技术、数据采集处理等技术为一体,测试不同工况下的新型减速器的传动精度、刚度、回差、扭矩效率、振动噪声等性能,并开发新型综合机电测试试验台.     

基于无线扭矩测量系统设计与实现

针对部分车辆在扭矩测试中安装受到空间狭窄限制、测试数据包丢失等问题,依托应变测试原理和无线传输技术,设计了一套无线传输的扭矩测试系统,用于研究装甲车辆在不同环境条件下的动力性能,准确的进行实车扭矩测试,对于提升柴油机的输出性能和可靠性,充分发挥装备的战技术性能,提升训练效果具有重要意义,最后进行了实验测试,并对应变式传动轴扭矩测试系统作了总结和评价。     

联轴器性能试验台液压及计算机测控系统研究

针对联轴器性能试验过程中的基本要求、扭矩范围和各种工况下的测试条件,对联轴器性能试验台进行了液压系统和计算机测控系统的设计,通过闭环控制实现对联轴器加载扭矩的控制,同时运用Visual Basic 6.0程序进行软件开发,实现了测试过程自动化,通过数据库实现了对试验中重要数据的管理和查询。实验证明:该试验台结构合理、设计先进、控制精度高,完全符合联轴器性能测试的技术要求。