柴油机连杆采用自动辊锻制坯工艺的技术经济效果

连杆的锻造工艺有热模锻压力机锻造、摩擦压力机锻造和锤上模锻等几种。锤锻连杆一般在锻模上设拔长和滚压模膛制坯,热模锻压力机锻造连杆多用辊锻机制坯,摩擦压力机锻造连杆以空气锤制坯居多,少部分以辊锻机制坯。在大批量锻造连杆时,辊锻机制坯和空气锤制坯相比有较好的技术经济效果。本文以应用实例作以介绍。     

高能螺旋压力机锻造线上465Q曲轴成形技术开发及应用

曲轴是发动机的关键零件,随着发动机技术要求的提高,曲轴铸改锻趋势日趋明显。锻造曲轴需要大型的锻造设备,如大吨位的模锻锤,重型热模锻压力机,大规格高能螺旋压力机等。介绍以25000kN离合器式高能螺旋压力机为模锻主机的曲轴锻造生产线上465Q曲轴的锻造工艺与模具设计,包括工艺流程的确定,25000kN离合器式螺旋压力机模架和锻造模具设计,4000kN切边压力机上切边模具的设计,4000kN摩擦压力机上热校正模具的设计,最后介绍所设计各种模具的应用效果。     

国产离合器式螺旋压力机及其在锻造生产线中的应用

螺旋压力机的基本形式有摩擦压力机、电动螺旋压力机、液压螺旋压力机和离合器式螺旋压力机等，其中摩擦压力机历史最长。摩擦压力机制造容易，价格低廉，作为锻锤的替代产品，在国内中小型锻造企业得到了广泛应用。青岛锻压机械厂20世纪80年代通过引进德国Hasenckver公司的摩擦压力机技术而提升了摩擦压力机的制造水平。但摩擦压力机的控制可靠性和安全性差，效率低，其摩擦传动结构不适合大型化，在国外已经很少生产。随着国内锻造技术的发展和锻件质量要求的不断提高，锻压设备也面临换代和升级。目前国产锻压设备中，引进德国Eumuco公司技术生产的系列热模锻压力机和离合器式螺旋压力机(或简称高能螺旋压力机)都是在选用锻造设备中值得优先考虑的。     

万吨线翻番增长 大型模锻件竞争加速入红海

一、6条万吨线支撑“百万重卡” 2000年前,国内万吨级以上锻造生产线只有3条,分别是一汽锻造厂的125MN热模锻压力机生产线、东风锻造厂的120MN热模锻压力机生产线和湖北神力锻造厂的125MN热模锻压力机生产线。2008年,一汽巴勒特锻造（长春）有限公司和第一拖拉机股份有限公司锻造分公司的125MN热模锻压力机生产线分别建成投产,     

现代大中型锻造液压机的特点及发展趋势（上）

近年来,我国新建造30MN以上大中型锻造液压机约40台,其中万吨级以上3台。现仍有数十家企业正在或计划建造大中型压力机,其中,万吨级压力机约10余台。而国外近20年未建造新的万吨级锻造液压机。我国已成为世界上锻造液压机、特别是大型锻造液压机数量最多、规格最大的国家。为此,本文将尝试分析现代大中型锻造液压机的特点和发展趋势。     

轴承锻造机械手

在轴承环锻造行业中,由于轴承品种繁多,每一次生产批量又不大,因此大都利用通用压力机进行徒手作业。如何把通用压力机改造成适应多品种、易调整、轴承锻造用半自动或全自动的压力机,这是一项十分有意义的工作。我厂从1976年底开始改装,于1978年9月份,在250吨单点闭式通用     

汽车前轴精辊——模锻工艺

汽车前轴的长度一般为1200～1900mm,重量一般为33～83kg,锻件细长、横向截面变化大、纵向带弯曲、锻造工艺复杂,需要在大型的模锻设备上加工。国外一般采用万吨以上的热模锻压力机来锻造成形,但设备价格昂贵,投资巨大,国内一般工厂都难以承受。目前国内仅有3条万吨级的热模锻压力机锻造生产线,分别在二汽、一汽和湖北神力锻造公司。     

锻造技术与锻造模具及其发展（下）

目前国内锻造所用的设备，除了旋转成形以外，而锻锤、螺旋压力机、机械压力机及液压机等，只具有单一直线运动，所能锻造锻件的变形量及其形状复杂程度有限，因而不得不把一个锻件的锻造工序分为多个工步，成为工时多，能耗也多，又浪费原材料，生产成本高的，落后的锻造生产。     

齿套无飞边模锻

不久前,我们接受了锻造如图1所示的齿套零件的任务。由于批量小,我厂又缺乏扩孔机、压力机和摩擦压力机等设备,不可能采用闭式模锻。只好在自由锻锤上锻造,考虑到采用合模锻造或开式模锻,都需要增加去飞边工序,同时也浪费材料,为此,我们设计了无飞边镶块锻     

汽车制动板的锻造工艺与模具

由于设备条件限制,采用750kg空气锤自由锻精确制坯、1000t摩擦压力机模锻、300t摩擦压力机热切边、100t油压机热冲孔、冷校正等组成生产线;在模具的设计和制坯锻造上,采用一些技巧,低成本开发、生产重型汽车制动板大型复杂模锻件的锻造生产工艺方法。     

Co-Cr-Mo人工关节的精密锻造技术

Co-Cr-Mo合金是一种耐腐蚀性能很好的可植入人体的金属材料.根据人工关节的技术条件要求,确定了其精密模锻的工艺方案.在16000 kN曲柄压力机上利用机械压力机恒载荷精锻方法成功地实现了Co-Cr-Mo合金人工关节的精密锻造,经试验验证,采用机械压力机恒载荷精密模锻技术生产的锻件尺寸精度高、表面粗糙度低、锻造流线不外露,符合YY0117.3-93与ISO 5832-4：1996要求.     

花兰体锻造方法的改进

我公司是花兰出口定点厂家,5/8″花兰体的原锻造工艺是:下料→加热→打扁→终锻→切边→冲孔,所用锻造设备是250kg空气锤一台,6300kN摩擦压力机一台,400kN、1600kN压力机各一台,班产量2500件左右。这种锻造方法的特点是材料利用率低,模具损坏率高,设备吨位大。     

下联板的摩擦压力机锻造工艺

下联板作为摩托车重要的部件之一，其锻造工艺具有一定的典型意义。本文通过对摩托车下联板的摩擦压力机锻造工艺和模具设计要点的分析和介绍，总结了下联板类典型锻件的锻造工艺。     

一种新型大吨位锻造压力机液压系统的设计要点

文章以4000 t热模锻造压力机液压系统的设计为例,介绍了应用于当代高吨位压力机液压系统设计一种新的思路。该系统具有运行可靠,控制方便,自动化程度高的特点。     

浅谈摩压机无飞边精锻齿坯中锻件的错移

分析了摩擦压力机无飞边锻造过程中锻件的错移原因,提出了改进和预防措施。     

35CrMo在本田摩托车转向轴承锻造工艺中的应用

就３５ＣｒＭｏ作为轴承用钢的新钢种,在摩托车转向轴承锻造工艺中所遇到的问题,进行了研究,提出了压力机锻造的合理工艺方案与措施,取得了满意的效果。     

HFP型温热模锻造压力机滑块机构设计

本文介绍了HFP系列温热模锻压力机的滑块机构的结构及特点，及其与其它锻压机械冲头不同的独特设计形式，体现了该温热模锻造压力机刚性好、稳定性高、高速高效等特点。     

二重成功锻造国内最大超高压芯筒

8月6日，中国二重成功锻造世界最大冷等静压力机的核心部件超高压芯筒。该芯筒加工长7025mm，外径2690mm，壁厚290mm，是迄今为止国内锻造的最大超高压芯筒。它的成功锻造，标志着中国二重的锻造技术在超大内孔、超长直径方面有了新的突破，且在工艺技术与操作方法方面上了新台阶。     

高能螺旋压力机结构设计特点及技术分析

介绍了高能螺旋压力机的结构、特点和优越性能,并与其它类型锻造(模锻)压力机进行了多方面的比较。分析了高能螺旋压力机工作时的受力情况,给出了计算方法。对主要件的强度和刚度进行有限元计算和分析,并对压机结构进行了优化设计。     

齿轮式电动螺旋压力机的原理、结构与应用

随着我国汽车、高铁机车工业的发展,对锻件的要求越来越高,传统的压力机很难满足锻件精度要求。电动螺旋压力机能准确控制打击力,满足了锻件高精度要求。螺旋压力机因其结构简单,性能可靠,在我国锻造业中广泛应用。节能效果显著,符合国家节能减排的政策要求,齿轮式电动螺旋压力机,采用更高效的齿轮传动方式,在装备制造业领域广泛应用。文中介绍了电动螺旋压力机的发展现状,以及齿轮式电动螺旋压力机的原理、结构、特点与实际应用效果。