基于机构运动精度的可靠性虚拟实验方法研究

基于虚拟样机仿真分析软件ADAMS的虚拟仿真环境,对应用广泛的曲柄滑块机构开展基于可靠性的虚拟实验研究.首先建立机构的虚拟样机,模拟机构真实实验条件,逼真地展现真实的实验场景.实验中通过Monte Carlo计算方法和参数化建模技术,综合考虑机构的尺寸误差和运动副间隙误差对机构运动可靠性的影响.通过虚拟实验分别获取关于执行机构位移、速度、加速度误差的大样本数据,并由此得到误差的分布规律,求取误差的可靠度.最后,以VC 6.0为开发平台,开发了该虚拟实验系统,该实验系统能代替真实实验,使实验次数可以不受限制.     

虚拟数控车削加工精度预测研究

加工质量预测是虚拟制造实用化的重要标志之一。基于虚拟数控加工环境研究车削加工直径尺寸形成机理，简化工艺系统尺寸链得出三瞬心法预测工件加工精度的理论模型；在对工艺系统运动误差和切削力变形误差检测与辨识的基础上，给出了可视化交互式的仿真界面，实现对虚拟数控车削加工精度在线预测；通过试验验证了预测模型的有效性。该研究方法可以用于其他切削加工方式的加工精度预测。     

面向加工质量预测的虚拟加工检测单元的研制

虚拟制造是在制造科学理论,计算机技术和现代信息技术基础上发展起来的数字化制造技术,建立虚拟物理单元是虚拟制造的基础和关键。提出 虚拟加工检测单元的概念,定义了虚拟加工检测单元的体系结构,分析了影响加工质量的主要因素,建立了虚拟加工检测单元的误差融合模型,提出了虚拟加工检测单元的工件描述模型,开发了虚拟加工检测单元的原型系统。     

MEMS引信钟表机构延时设计的研究

针对MEMS钟表机构的延时时间的设计,提出适合我国现有的MEMS工艺水平的新的设计方法.为了设计MEMS引信保险机构的延时时间,对钟表机构进行部分数学模型的构建,并提出可以有效提高钟表机构延时时间的参数及设计思路.利用动力学仿真分析软件ADAMS时钟表机构模型进行仿真计算,得出钟表机构的延时规律.在其它条件一定的情况下,应用该模型对加载不同的转矩进行仿真.仿真结果表明,齿摆钟表机构中齿摆间的压力对延时时间起决定性作用.在设计中,可以根据所设计的延时时间,运用此因素来设计和修改模型从而使引信达到理想的延时时间.     

特征造型技术在空间凸轮CAD中的应用研究

特征造型有利于将零件设计意图传递到后续加工环节,保证设计模型与加工模型数据表达的一致性.本文以圆锥凸轮机构为研究对象,以已导出的圆锥凸轮机构设计模型表达式,在特征造型软件MDT开发平台上,通过API编程,研制了一套具有设计计算和三维特征造型功能的圆锥凸轮机构虚拟设计系统.实例证明该系统具有一定的实用价值.     

虚拟车削中原始误差对圆柱零件的影响

运用虚拟仿真方法研究分析了原始制造误差对圆柱零件加工的影响。通过建立误差数学模型以及虚拟加工环境,利用OpenGL对加工过程进行物理仿真。最后以实例模拟分析了原始误差对圆柱零件加工的影响规律。     

虚拟加工中的加工误差分析与预测

分析了影响虚拟环境下复杂曲面产品数字化端铣加工误差产生的主要因素,综合考虑刀具和工件的柔度,同时考虑加工表面的变形敏感度,讨论面向虚拟制造的加工尺寸误差预测模型总体框架,提出了一个端铣加工过程表面加工尺寸误差预测模型。所给出的表面误差预测模型较全面地考虑了端铣加工过程,适于多种加工条件,能够反映端铣加工过程由切削力导致的系统变形对加工误差所造成的影响。最后给出了一个仿真实例。     

刚度分析理论在虚拟轴并联机床中的应用研究

如何提高虚拟轴并联机床控制精度和加工精度一直是理论研究的迫切问题。本文在分析已有刚度计算方法的基础上应用机构刚度计算方法[1,2]对虚拟轴加工机床的6杆并联机构动态加工过程进行了分析,利用螺旋矢量方法建立了机床6杆并联机构刚度数学模型;开发了应用软件并对6-3并联机床结构在几种不同参数变化条件下的刚度进行了数值模拟。本文的研究结果可为机床精确控制和实时标定提供算法,而且对优化机构设计、工作空间设计及载荷设计和布置提供理论依据。     

单转台四轴数控机床虚拟样机的虚拟加工实现

将虚拟样机技术应用于单转台四轴联动机床的设计与研究.在构建虚拟加工环境过程中采用虚拟加工、三维建模等技术.研究在单转台四轴联动情况下,准确描述空间曲线的加工方法.该方法能够实现空间曲线加工过程的虚拟仿真.     

汽车转向节钻孔夹具结构设计

基于汽车转向节外形特殊、加工精度要求高、定位困难、生产批量大等特点,针对加工过程中锥孔加工工序设计了一套钻孔夹具,对夹具的定位误差进行计算分析,并运用三维图形软件Pro/E进行建模和虚拟装配,以检验夹具空间布置和零件尺寸干涉性问题,能实现汽车转向节高效高质量加工,提高经济效益。