制动管路尺寸对制动系统性能影响的研究

车辆制动系统是汽车安全行驶的重要保障。常规制动系统开发主要针对制动器、制动液压缸、驻车机构等部件的设计计算,往往忽略连接各个液压元件的制动管路尺寸对车辆制动性能的影响。经过研究与实践发现,制动管路的尺寸直接影响制动响应时间与释放时间。其中,制动响应时间过长会增加车辆在紧急工况下的动作时间,是车辆制动系统的主要缺陷之一,而制动释放时间直接影响车辆的驱动效率。为了量化制动管路尺寸对车辆制动性能的影响,文章以HCU性能测试台架为测试平台,首先在AMESim环境下对制动系统建模,模拟不同尺寸的制动管路在相同制动系统和制动信号下的管路压力响应,筛选最优制动管路尺寸区间。最后在HCU性能试验台架上更换三个仿真结果相近的制动管路验证仿真结果,并选出尺寸最优的制动管路,优化台架的制动性能。文章介绍的方法对消除制动系统缺陷与车辆制动系统设计过程中制动管路选型都具有重要意义。     

摩-磁复合制动性能及恒力矩制动控制研究

摩-磁复合制动将摩擦制动和磁力制动的优点有机结合起来,是一种很有前途的新型制动方式,但目前对摩-磁复合制动性能及其调控方法的研究还存在很大不足。利用摩-磁复合制动性能检测试验台,开展了有、无磁场作用下的模拟制动试验,分析了摩-磁复合制动性能的变化规律;提出制动过程恒力矩制动的控制目标,利用BP神经网络和模糊PID等智能技术分别设计建立了基于磁场的摩-磁复合制动性能智能调控方法;分别开展了常规摩擦制动试验和恒力矩制动试验,并对试验结果进行了分析。结果表明,通过输入制动压力和制动初速度两个参数,所建立的BP神经网络预测模型可以有效地预测摩擦制动力矩终值;通过降低制动力矩的波动幅值,所建立的模糊PID反馈调控法可以实现制动系统以近似恒力矩制动;相比常规的摩擦制动,摩-磁复合制动方式拥有更大的制动力矩和更短的制动时间,表现出更好的制动性能。     

客车制动系统基于EMB的优化与仿真分析

针对客车气压制动系统制动距离过长的不足,找出制动延迟时间过长和后轮制动结构不合理的原因,提出一种优化方案。方案是基于电子机械制动系统的工作原理和优点对后轮制动部分进行优化,变气控气制动为电控气制动,具有改动较少、制动效果好和智能化程度高等优点。采用理论分析和仿真实验相结合的方法,分析电子机械制动系统和客车气压制动的缺点,详细介绍优化设计和采用ADAMS仿真软件仿真验证。仿真结果表明:优化后的制动系统缩短制动延迟时间,缩短制动距离,提高制动性能,达到优化效果。     

装载机制动循环系统研究与应用

装载机制动系统一般采用气-液钳盘式制动系统,该制动系统在装载机频繁作业时,由于频繁制动,制动盘与制动钳的摩擦片摩擦产生的热量传递给制动钳体,常造成制动钳体高温,引起密封件老化失效或制动液气化自制动总泵油杯喷出,导致制动系统失效。创新提出一种采用循环工作原理的制动系统,大大降低了制动液温度,有效提高了装载机制动系统的可靠性。     

表面织构对制动鼓制动热的影响

基于热力耦合原理,运用有限元软件ABAQUS建立鼓式制动器制动热模型。分析无表面织构和三种不同表面织构的制动鼓的制动温度场及应力场分布。研究结果发现:制动过程是一个快速升温,缓慢降温的过程,制动鼓内表面温度与应力的变化趋势一致。三种表面织构最高温度和无织构制动鼓的最高温度一样,但是制动结束后,无沟槽制动鼓和径向沟槽制动鼓的温度和应力变化趋势相似,环形沟槽制动鼓和复合沟槽制动鼓的温度和应力变化趋势相似;四种制动鼓的最大弹性应变能比排序依次为无沟槽制动鼓,径向沟槽制动鼓,环形沟槽制动鼓和复合沟槽制动鼓,说明这四种制动鼓的散热效果亦如上面的排序。     

叉车制动系统调试方法及注意事项

1.液压鼓式制动器原理部分国产1~7t叉车前轮采用的液压鼓式制动器,主要由制动踏板1、制动总泵2、制动油管3、制动分泵4、制动蹄片5、制动鼓6、制动液储存罐7等组成,如附图所示。当踏下制动踏板1时,制动总泵2内的活塞向左运动,在活塞作用下,具有压力的制动液通过左、右制动油管3分别进入左、右车轮制动器内部的制动分泵4。制动分泵4内的活塞伸出,推动制动蹄片5外张,压紧制动鼓6,从而实现制动作用。制动液储存罐7的作用是为制动     

轿车电磁与摩擦制动集成系统混杂控制方法

针对电磁与摩擦制动集成系统在车辆制动模式切换过程中存在的混杂动态特性,在建立电磁与摩擦制动集成系统的数学模型的基础上,建立电磁与摩擦制动集成系统的混杂Petri网模型,利用共同Lyapunov函数法分析集成制动系统在制动模式切换过程中的稳定性,提出制动模式切换动态协调控制的基本算法和改进算法。得出以下结论:在制动模式切换过程中控制车轮纵向滑移率使其始终低于路面的最佳滑移率,可以充分保证电磁与摩擦集成制动系统在制动模式切换过程中的稳定性。由于电磁制动器相比于电子液压制动具有较好的控制性能,因此在进行电磁制动与电子液压制动的协调控制的过程中,电子液压制动主要用于提供一定的制动强度,而使用电磁制动跟随驾驶员的制动意图;同时这也可以显著降低高速电磁阀的作用频次,提高电子液压制动的可靠性。     

汽车再生制动踏板控制方法研究

制动踏板运动信号是驾驶员表达制动需求的唯一方式,再生制动与液压制动联合制动系统中,存在机械制动与电制动之间的过渡产生的波动,反映到制动踏板上造成不良的制动踏板感觉。本文以传统纯液压制动踏板特性为目标,采用轨迹跟踪的控制策略,建立再生制动集成系统制动踏板控制模型,并进行了仿真试验。结果表明:采用这种踏板感觉模拟控制模型,可以实现设定目标车辆制动踏板感觉,并且在再生制动集成系统中可以通过对制动踏板运动状态进行解析制动需求及制动过程中踏板感觉需求。     

工程车辆双管路制动系统

1.双管路制动系统的特点工程车辆上的双管路制动系统,就是设置2个互相独立的制动管路,分别控制各组车轮制动器,从而完成全部车轮制动动作的制动系统。工程车辆前、后桥制动相互独立,当制动系统压力低于343kPa时,整机不能起步行驶;当一个制动管路失效后,另一制动管路仍能正常制动;当制动系统发生故障时,车辆可实现自行制动,同时将动力切断直至停车。该制动系统驻车坡度大、操纵轻便、驻车安全可靠。     

基于Simulink的带式输送机复合制动系统的研究

针对单纯依靠机械制动装置或者液压制动装置很难实现对下滑的输送机系统的可靠制动的问题,提出了一种新的将传统的盘式制动装置和柔性液压制动装置有机结合的复合制动系统,利用Simulink对该复合制动系统的制动效果进行了仿真分析。结果表明,该复合制动系统有效克服了单独制动时所存在的可靠性差、制动周期长的缺点,有效实现了对输送机系统在不同载荷下的恒减速的制动,极大提升了输送机系统的运行可靠性。     

FD60Z8型叉车制动性能变差的原因

FD60Z8型叉车制动系统原理如附图所示,它采用液压自动增力双蹄式前轮制动。踏下制动踏板后,液压泵输出的制动液经制动总泵到达制动分泵,制动分泵张开制动蹄片,即可实现制动。制动性能变差的主要有2方面原因：一是机械部分故障,二是液压部分故障。     

四轮制动拖拉机制动系统设计方法的讨论

系统介绍四轮制动拖拉机制动系统设计思路,前后轴附着力理论计算方法及变化规律,举例验证某四轮制动拖拉机制动系统设计方法,详细阐述了四轮制动拖拉机制动系统设计和使用注意事项,为四轮制动拖拉机制动系统的开发提供参考.     

车用发动机制动性能试验研究

本文通过对车用发动机的制动类型、制动原理和制动过程等进行研究,对发动机制动系统的制动性能进行定量分析,通过分析计算试验所得数据,获取制动装置能过持续制动的试验结果,为发动机辅助制动性能的安全性和适用性提供理论依据,对提高车用发动机的制动效率和行车安全具有很高的利用价值。     

轮胎转鼓试验设备制动特性分析

制动系统是转鼓试验设备重要的安全部件,通过分析制动系统的材料属性,建立了制动系统的简化模型.对盘式制动器在不同制动压力下的紧急制动过程进行仿真模拟,深入分析了制动系统在不同工作负荷下制动装置摩擦表面的应力、温度场分布情况以及有效的制动时间.对比不同工况下的计算结果,得到了制动盘和刹车片的应力和温度场分布规律,并且分析了制动压力与制动时间之间的关系.结果表明制动压力越大,制动时间越短,但制动系统温升越明显,相关结论为指导设备制动系统参数的合理选定提供了理论依据.     

大吨位车辆传动轴电磁制动与半轴湿式制动集成系统设计及开发

为了解决传统大吨位车辆制动系统的制动效能不稳定、安装布置空间局限性大等问题,提出了在驱动桥动力输入轴处布置传动轴电磁制动器和在整体式驱动桥内部布置半轴湿式制动器的集成系统方案,通过对装置结构布置方案和工作原理分析,建立了制动集成系统数学模型,并通过实验对制动集成系统进行可行性验证。实验表明,半轴湿式制动器制动力矩总体呈现增加趋势,制动末期制动集成系统制动转矩完全由半轴湿式制动器提供,而传动轴电磁制动器制动转矩先增后减,制动结束后制动转矩变为零;制动集成系统制动转矩随半轴转速降低而降低,期间均存在一定的波动现象;制动集成系统联合制动过程能够明显降低湿式制动器负荷,并将油液温度控制在一个合适的变化范围内。     

电磁制动在汽车制动能量回收中应用分析

介绍了三种汽车制动能量回收系统的工作原理和特点,简述了汽车电磁制动的工作原理,对电磁制动技术应用于汽车制动能量回收系统的必要性与可行性进行了分析。通过分析比较现有的电磁制动与制动能量回收系统集成的结构方案,提出了集成制动系统的研究重点和发展方向。集成制动系统的重点研究方向为:集成制动系统优化匹配设计、制动模式切换控制研究和集成制动系统功能的扩展。     

盘式制动器摩擦特性及制动尖叫测试与分析

针对汽车制动时制动副间摩擦产生的制动尖叫问题,笔者搭建了汽车盘式制动器制动噪声实验台架,对制动尖叫进行了实验研究。测试了制动尖叫产生时的制动盘转速、制动压力、制动扭矩参数及噪声信号,并研究了一定初始转速下,制动盘和制动衬块之间摩擦系数随制动压力、制动副表面温度、转速及时间的变化关系。使用时域和频域方法分别对制动尖叫的声压信号进行分析,获得了其信号特征和频谱成分。本研究工作有助于理解和揭示汽车盘式制动器制动尖叫的产生机理。     

液压制动管路整车布置设计

制动管路整车布置设计是汽车制动管路设计开发过程中关键环节。结合液压制动管路整车布置方案,介绍了液压制动管路(包括制动硬管和软管)的整车布置设计要求,并分析了制动管路布置设计对制动系统的影响,有利于指导制动管路的设计开发。     

线控制动系统液压储能式制动能量再生装置研究

线控制动是汽车制动系统的发展方向,制动能量再生是汽车节约能源的重要措施,而应急制动功能一直是线控制动系统的一个难题。在对传统制动能量再生装置进行深入分析的基础上,提出了一种基于线控制动系统具有应急制动功能的液压储能式制动能量再生装置,并对其进行了结构设计与控制策略研究。该新型制动能量再生装置的能量存储与释放相结合,即可在汽车起步、加速时释放储存能量,也可在制动过程中直接将储存能量施加于车轮实施制动,提高了制动能量回收利用效率和车辆行驶安全性能。     

汽车电控机械制动系统设计及性能分析

为提高汽车制动系统的响应速度和制动效能,改善汽车的主动安全性能,提出了一种基于钢球和契形斜面增力机构的汽车电控机械制动系统。首先分析了汽车电控机械制动系统的工作原理,按模块建立了汽车电控机械制动系统的机电耦合动力学模型;根据试验结果获得了不同制动工况的驾驶员制动意图,运用Simulink软件进行了汽车电控机械制动系统的动态性能分析,与传统液压制动系统对比。结果表明该电控机械制动系统能根据实际制动工况快速提供制动力且提高制动效能,可有效改善汽车制动过程的主动安全性。