强化研磨-超精加工时间对轴承套圈表面粗糙度的影响

为了探究强化研磨-超精加工时间对轴承套圈滚道表面粗糙度的影响规律,针对61910轴承内圈进行不同时间的强化研磨加工和超精加工。结果表明:随着强化研磨时间的增加,表面粗糙度先增加后减少,随后保持稳定;随超精加工时间的增加,表面粗糙度快速降低后保持稳定。     

基于强化研磨的轴承套圈表面“油囊”研究

为研究强化研磨加工后轴承套圈表面的形貌变化以及验证微观"油囊"的存在,结合试验,分析加工前后轴承套圈表面形貌,并对表面微观"油囊"进行定量分析。结果表明:经强化研磨加工后,套圈表面存在明显的皱褶与大量的小凹坑,验证了微观"油囊"的存在,且分析得出"油囊"具有较强的储油能力,可达到自润滑的效果。     

强化研磨磨料配比试验

在不同直径组合的轴承钢球、不同粒度组合的研磨粉条件下,对轴承套圈进行强化研磨加工试验,并测量了加工后套圈表面的硬度和粗糙度。试验分析结果表明:随着钢球直径的增大,加工后工件表面硬度先增大后减小;研磨粉粒度越大,加工工件表面粗糙度越小,为强化研磨磨料配比的选择提供了依据。通过加工前后轴承套圈表面SEM扫描,发现加工前较加工后表面光洁,但是加工后的套圈表面出现了许多类似于小坑洼的"油囊",使套圈表面具有自润滑功能,因此可以提高润滑油的利用率,并延长轴承使用寿命。     

强化研磨加工的仿真及试验

强化研磨加工可改善轴承零件表面残余应力状态,介绍了新型强化研磨机的结构和工作原理,利用有限元分析软件建立强化研磨加工的碰撞分析模型,并对深沟球轴承套圈进行了强化研磨试验,结果表明,该方法可以使轴承零件加工表面产生残余压应力,提高工件服役可靠性。     

轴承套圈强化研磨表面残余应力试验研究

结合疲劳裂纹扩展原理,分析残余压应力对材料表面的疲劳裂纹扩展速率的影响。采用电磁无心夹具对轴承套圈进行定位,利用新型轴承强化研磨机对轴承套圈表面进行加工,基于X射线衍射法测定轴承套圈加工后的表面残余应力。试验结果表明,强化研磨加工使轴承套圈表面的残余压应力增大,提高工件服役可靠性。     

精研磨床的磨头改造设计与应用

3MB3436 3MB3325半自动精研机是用来精研圆柱滚子轴承滚道的设备,其工作原理是精研磨头在套圈滚道上作轴向直线往复震荡研磨,而向心球轴承的研削原理是精研磨头在套圈滚道上作弧形摆动研磨,通过对精研磨头及支架部分进行改进设计,对产品内、外圈滚道进行研磨.使机床性能完全满足球轴承产品滚道精研要求.     

高精度轴承滚道ELID磨削专用机床设计

文章主要针对高精度轴承外圈内滚道加工精度和加工效率低下、加工品质的一致性难以保证等问题,将ELID精密磨削技术应用于多主轴转台式磨床中,设计出一台高精度轴承套圈滚道ELID精密磨削专用磨床。该机床能够自动上下料,在一次装卡中实现对高精度轴承外圈内滚道的半精加工及精加工,并进行在位检测,从而保证工件的尺寸、形状精度、表面加工品质及一致性。详细说明了机床的设计理念、结构分布及轴承套圈滚道ELID磨削过程。     

强化研磨加工中喷射时间对钢球磨损的影响

通过理论与试验结合研究强化研磨加工过程,喷射时间对强化研磨料中的钢球磨损的影响。通过钢球表面SEM放大图观察其表面形貌,通过分析钢球表面粗糙度的变化间接分析钢球表面的磨损程度。试验研究表明:在设定的试验条件下,强化研磨加工22 min后则需更换强化研磨料中的钢球,否则会造成已磨损的钢球对工件表面刮伤,产生不利的影响。     

强化研磨时工件转速对轴承套圈表面加工质量的影响

强化研磨是一种基于复合加工方法的抗疲劳、抗腐蚀、抗磨损金属材料精密加工技术,利用该技术可加工出具有残余应力的轴承套圈。为了提高强化研磨轴承套圈的加工质量,在其他工艺参数保持不变的情况下,对工件转速进行了单一变量试验,通过检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析了工件转速对加工质量的影响及作用机制。     

轴承套圈滚道表面磨削变质层的研究

国产轴承套圈滚道表面和表面层普遍存在着不同程度的表面磨削变质层,严重影响轴承的使用寿命。本文以中小型向心球轴承为研究对象,试图通过大量试件的一系列磨削工艺试验,进行系统的表面形貌分析、显微硬度曲线测试和金相分析等,探索合理的轴承套圈滚道表面磨削工艺,从而使轴承产品的套圈滚道表面磨削变质层尽可能地减少到最小程度。试验直接结合产品试制,因而试验结果可直接用于生产,具有投资少,收效快、效益高、生产上切实可行等优点。试验采用的显微硬度检测法是一种正确可靠、简单易行的表面磨削变质层检测方法,可直接用于生产检验。本文所探索的磨削工艺,对于其它机械行业的磨削加工也有一定的参考价值。     

失效轴承套圈显微组织变异原因分析

通过对大型M50钢制轴承滚道剥落失效的分析,确认滚道次表面存在显微组织变异。对比该轴承到寿件、库存成品套圈和加工锻件的显微组织,并结合锻件的锻造加工工艺过程,确认套圈存在锻造缺陷是导致轴承出现显微组织变异的原因,并采取了改进措施。     

成型陶瓷车刀车削淬硬轴承滚道

本文叙述了用陶瓷车刀车削轴承套圈滚道的实验,测试了车削淬硬轴承套圈滚道后的表面粗糙度、表面烧伤、和表面变质层的状况,对加工壁厚差和椭圆度误差分布以及产生的原因作了全面分析,提出了改进措施,经在生产现场验证,达到了粗磨工序的精度要求。     

强化研磨喷射角度对轴承套圈加工质量的影响

强化研磨是一种新型轴承强化加工方法,集合了强化塑性、研磨微切削以及摩擦化学加工技术。在额定转速时对喷射角度进行单一变量试验,检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析喷射角度对加工质量的影响及作用机制,并探讨粗糙度与硬度的分布均匀性,以提高加工质量。     

轴承套圈沟道强化研磨加工中碰撞数值模拟分析

针对球轴承套圈强化研磨加工过程中的钢球与沟道的碰撞,采用ABAQUS软件建立了三维有限元模型,利用ABAQUS/Explicit显式算法进行动态数值模拟,从系统能量转换、表面强化及表面残余应力3个方面进行了分析。结果表明:强化研磨加工能够改善轴承沟道表面性能,产生有利于延长轴承寿命的表面残余压应力。     

等离子体大尺寸滚动轴承套圈表面抛光方法初探

在滚动轴承套圈滚道表面超精研现状的基础上,讨论滚动轴承套圈滚道表面抛光的意义,分析了等离子体抛光技术等原理及特点,并应用等离子体抛光技术,通过试验方式对某类型的大尺寸滚动轴承套圈滚道进行了试验研究,验证了等离子体除锈蚀的作用效果及对轴承套圈表面抛光的影响。     

研磨抛光表面微孔织构的形成

由于表面织构可以改善机械零部件的摩擦磨损特性,延长其使用寿命,本文基于研磨抛光方法开发了一种表面微孔快速成型技术。该技术的特点是微孔成型过程与抛光过程同步进行。选取载荷为0.023 2 MPa、研磨液浓度为9%、研磨速度为2.09m/s以及研磨粒径为0.5μm作为考察条件,研究了微孔在金属表面的形成机理,证明了表面微孔是由于研磨颗粒在表面预制微缺陷处做涡旋运动,同时工件的自转使研磨颗粒在360°方向上依次磨削微缺陷壁面而形成的。利用该技术所形成的微孔周边为圆弧过度,无其他织构技术所形成的凸起和毛刺,因此无需进行抛光后处理。利用该方法在一定的织构条件下可以形成次生孔,从而进一步增加工件的比表面积。另外,选取合适的研磨时间在适当的织构条件还可以在工件表面形成微米及亚微米孔,为减少类金刚石(DLC)薄膜内应力和提高界面结合强度提供了新的思路。研究显示研磨抛光表面微孔织构技术具有设备简单、效率高、适合大面积,多种材料织构等特点。     

圆锥套圈的双端面磨削和滚道超精研

介绍圆锥套圈双端面磨削的新方法 ,即采用工作表面断续的砂轮磨削圆锥套圈的两个端面 ,可使两端面的加工余量均匀 ,同时新的圆锥滚道超精研方法可均匀地切除整个滚道加工表面的加工余量 ,保证轴向截面内滚道表面的高精度。附图 3幅 ,参考文献 7篇     

GCr15钢轴承内套圈滚道不规则碳化物的成因

对锻造、球化退火、淬回火等工序后GCr15钢轴承内套圈组织中的碳化物形貌进行观察,结合热膨胀试验和热力学分析,研究二次碳化物的溶入、析出与长大行为,分析了带尖角大颗粒不规则碳化物形成的原因。结果表明:G C r 15钢轴承内套圈在较低温度辗挤成形时,其滚道表层合金元素偏析区中已析出的二次碳化物发生破碎,导致滚道表层组织中出现带尖角的大颗粒不规则碳化物;球化退火过程中轴承内套圈滚道表层破碎的不规则颗粒状碳化物长大并变得圆整,淬火加热时这些大颗粒碳化物部分溶入奥氏体而重新呈现棱角。轴承内套圈滚道表层出现不规则碳化物的条件包括滚道表层存在较严重的合金元素偏析区,偏析区中析出大块二次碳化物。     

表面织构改善摩擦特性的研究进展

介绍了凸包形、凹坑形及凹痕形等表面织构形貌,并对表面织构的几种加工技术进行对比。通过分析表面织构在工业方面的应用实例,阐述了表面织构在不同润滑状态条件下的减摩理论:附加流体动压效应理论、二次润滑理论和俘获磨屑颗粒理论。重点讨论了织构形貌、面积密度、纹理尺寸和深径比及分布形式等参数对摩擦特性的影响。同时运行条件和润滑状态对摩擦特性也起主要作用,但并非所有的表面织构都可以改善摩擦学特性,只有具有合适参数的表面织构在合适的运行条件和润滑状态下才可以显著改善摩擦学特性。总结了表面织构与涂层技术相结合、混合表面织构两种未来表面织构的研究方向,指出表面织构还需进一步深入研究的方面。     

“绒面”钢球静音机理与工艺探索

表面呈现网状纹理形貌的"绒面"钢球,有利于钢球和套圈之间的点接触区域形成全膜弹流润滑层,从而实现轴承减振降噪和提高寿命的目的.利用研制出的超硬超细磨料制成的钢球研磨板对钢球进行超精加工,加工出了"绒面"钢球,结果表明采用新方法加工的钢球合套后振动值比精研加工钢球合套后的振动值下降了5～7 dB.