基于逼近式回转定心法的孔心距测量

利用研制的激光位移传感器的机床测头,以机床为测量仪器的本体,提出了一种便捷高效的孔心距检测方法。该方法利用逼近式孔心定位法,借助机床坐标系,快速精确地得到孔心的相对坐标,进而获得被测工件的孔心距。与传统的孔心距测量方法相比,该方法具有快速、便捷、高精度、非接触式、在位检测的特性。利用一对标准环规验证了该方法的正确性,孔心距的测量精度在三坐标测量机上得到校验,测量误差达到微米级。实验证明:该方法能高效地完成孔心距的在位测量。     

CCD显微摄像法测量孔心距

通过对 1 9J型万能工具显微镜进行数码改造 ,建立了用于工件孔心距测量的CCD数码显微摄像系统。讨论了CCD摄像法测量孔心距的基本原理 ,简要介绍其软件系统 ,为工件孔心距的精密测量提供了快速、有效、经济的测量途径。     

联接板孔心距的测量

本文通过对联接板孔心距的测量,介绍一种以外圆圆心与内圆圆心连线作定位基准进行测量的方法。 如图1,根据技术要求,测量基准A和B,由图可知,孔2纵向中心     

平面尺寸链的两种解法

在机械制造工艺中,经常遇到孔系加工问题,为了保证孔心距的尺寸精度,就需要进行平面尺寸链的计算。本文通过实例介绍两种平面尺寸链的计算方法。以图1所示工件为例,由于图中孔心距及孔径尺寸精度较高,故应在坐标镗床上加工出2—Φ4_0~(0.025)孔为了保证两孔的孔心距为120±     

高精度大尺寸机件的中心距测量检具设计

分析了机件的尺寸特点,针对高精度大尺寸机件的中心距测量进行了分析和研究,利用消除孔间隙误差的方法,一端固定另一端活动的测量处理,实现了高精度大尺寸机件中心距专用检具的设计,实现了实际应用.     

基于MATLAB的内燃机连杆大小头孔中心距测量方法研究

内燃机连杆大小头孔的中心距直接影响着连杆的质量、性能等状况,是内燃机连杆的重要参数。本文提出了一种基于MATLAB数字图像处理对内燃机连杆大小头孔的中心距进行测量的方法,实现了对内燃机连杆大小头孔中心距的高精度、非接触测量,为内燃机连杆重要参数的高精度、非接触测量提供了重要依据。     

圆盘锯片齿宽与齿距的视觉测量研究

圆盘锯片齿宽与齿距长度不均匀严重影响其寿命,目前对其检测多采用人工测量方法,速度慢且精度差。根据视觉测量快速、高精度特点,首先使用阈值分割、特征提取、形态学与亚像素精度技术,处理得到锯片平滑的轮廓,然后结合锯片圆形轮廓及人工测量特点,提出一种新的基于视觉测量的锯片齿宽与齿距测量方法,自动求出锯齿个数、齿宽与齿距长度。实验结果表明,文中的方法平均误差为0.678pix,估计误差为0.068mm。可以应用在高精度测量场合中,且对其它物体的视觉测量研究也有指导性意义。     

用步距规检测数控机床定位精度

将高精度步距规与激光干涉仪进行了比较,指出了影响激光干涉仪测量精度的相关因素.在检测数控机床定位精度中,往往采用步距规优于采用激光干涉仪.文中介绍了专家建议及现场使用步距规来校对激光干涉仪的步骤.     

FANUC三点定孔心宏程序

某零件上两孔相交导致内孔缺圆,采用通常的四点定心方法无法测量该种零件的孔心,文中通过重新建立数学模型,编写了利用三点自动定心的找正宏程序,解决了这一测量问题。     

可选孔距密集双头钻

在多种日用衡器上,常要钻两个小孔,孔距不等,孔心密集(20、23、26、30及40毫米)。根据成组加工原则,可用一台台钻、一副钻具、一副夹具解决。如图1所示的可选孔距密集双头钻,根据孔距每次装上两支钻头,钻孔效果较好。     

基于引导滤波与神经网络算法的螺纹孔检测方法

为解决测量曲轴端面螺纹孔操作繁琐、精度差及效率低等问题,以型号YC4W75曲轴为例,提出1种基于引导滤波与神经网络算法的螺纹孔检测方法。首先,将实时采集到的图像,利用引导滤波和形态学对图像进行预处理,消除表面噪声、花纹等影响,提取曲轴端面内螺纹小径的边缘特征,然后,结合RANSAC算法,利用Pytorch创建神经网络模型,对提取圆进行拟合,获取曲轴端面内螺纹小径的大小以及圆心间的距离。通过测试结果表明,内螺纹小径的误差在0.070 mm以内,各个螺纹孔与中心孔误差在0.200 mm以内,测量精度高、操作简单,满足工业现场精度要求,实现了曲轴端面螺纹孔位置信息的自动测量。     

基于误差来源的孔轴直线度检测的测点优化方法

针对测量间距的选择难以兼顾准确及效率的问题,提出一种基于误差来源的孔轴直线度检测的测点优化方法。分析实际零件的误差来源,得到零件表面形状的尺寸误差;根据误差来源和直线度公差的工程语义,构建零件表面形状的模拟函数;基于误差理论的原理,在模拟函数的基础上分析测量间距与误差评定值的关系,构建测点集精度函数;对于给定的公差和加工方法,基于蒙特卡罗法仿真原理随机生成一系列模拟表面,用建立的测点集精度函数分析和统计各模拟表面的最佳测量间距,并进一步分析真实零件的最佳测量间距。最后,通过两个工程实例分别验证提出方法的准确性和有效性;实例结果表明,与理论方法相比,实例一(实例二)的轴向和径向的测点数分别减少1 994(226)个和42(396)个,提出的方法在满足精度的条件下提高了测量效率。     

孔位置度综合量规设计计算的一种新方法

针对实际生产中某些零件中孔直径的公差较大 ,而位置度要求较高这一特点 ,提出了设计孔位置度综合量规的一种新方法     

孔轴共存型工件的测量新方法及自动化测量系统

介绍了测量孔轴共存型工件的激励动态位置跟踪测量法及其自动化测量系统。该方法通过工件在测量夹具内的运动测得几个特殊位置参数，从而可计算出工件的孔径、轴径和中心距，具有测量精度高、速度快、成本低等优点。     

面向轴孔类零件圆度误差评定的改进式最小区域圆法

面向轴孔类零件圆度误差评定，提出了一种改进式最小区域圆法。以计算几何为基础，确定测量点间距离关系，并按照多边形去除法则优化了最小外接圆和最大内接圆的控制点求解过程；再根据最小外接圆、最大内接圆和最小区域圆三者控制点间的相互关系，实现了对最小区域的构建；最后通过实验结果验证了提出方法的有效性和准确性。     

基于孔补偿的三坐标测量臂误差研究及应用

研究FARO三坐标测量臂测量方程的建立方法和系统误差组成,并根据该误差模型采用简单快捷的孔补偿原理对三坐标测量臂进行多组数据的标定校准。利用校准好的三坐标测量臂对变速箱端盖进行孔直径和定位中心距的高精度测量,为实现变速箱端盖逆向设计制造和保证定位孔定位的可靠性提供科学数据。     

基于机器视觉的光纤连接插芯内径测量系统

为了实现针对光纤连接插芯内径参数的精密和快速测量,首先采用了机器视觉方案,通过显微镜把内孔图像成像在高分辨率的CCD上,并获取图像,然后通过图像处理方法,计算出了光纤连接插芯的内径大小和真圆度,最后通过合理设计相应的硬件和软件,实现了光纤连接插芯内径参数的快速非接触式自动测量;同时提出了一种确定图像边缘的新方法,消除了光强变化对阈值设定产生的干扰,并对所采用的参数检测算法进行了阐述。实验结果表明,整个自动测量系统的测量精度达到了亚微米级,且具备抗光强变化干扰的性能。     

高速滚珠丝杠副的研发和测试技术

介绍了北京机床研究所高速滚珠丝杠副的结构设计及其需注意的事项.介绍了高速滚珠丝杠副的综合行程误差、预紧转矩以及高速驱动动态特性(定位精度、温升、速度、加速度)的测量.     

啮合线齿廓偏差测量方法

介绍了一种应用于齿轮测量中心上复杂齿廓测量的新方法——啮合线齿廓测量法。该方法减小了测头在X轴方向上运动距离,有效地保证了精度范围,同时减小测头重力中心的运动及测量时间,实现了高精度测量。该方法能够有效防止齿廓基圆测量法在进行内齿轮测量时的干涉现象,同时实现小直径内齿轮(外圆直径小于10mm)的一次装卡完成齿形、齿向和齿距误差测量。