汽车摆臂断裂失效分析

通过宏观分析、金相检验和力学性能检测等方法,对汽车摆臂断裂原因进行分析。结果表明:由于铸造工艺问题,该摆臂球化分级严重衰减,造成零件力学性能以及疲劳耐久性能大大降低,当零件受到较大外力时发生断裂。     

基于疲劳损伤的某车型摆臂断裂问题分析

针对某车型摆臂总成路试过程中的异常断裂问题,通过分析确定此次异常为疲劳断裂,然后根据断裂位置及CAE分析结果,布置应力应变传感器,进行整车道路载荷谱采集测试。通过雨流数据处理及疲劳损伤分析,确定摆臂断裂原因,解决摆臂断裂问题,为今后其他项目的问题排查及分析提供指导。     

LED粘片机运动摆臂的优化设计与分析

LED粘片机在正常工作时,摆臂往往存在运动不平稳、振幅较大及趋稳时间较长等问题,影响粘片效率与精度。通过分析摆臂的整个运动过程,提出新的设计方法。首先,利用5次多项式运动曲线来替代梯形运动曲线,保证摆臂运动过程的平滑性;其次,结合静力学分析、模态分析及瞬态动力学分析,对摆臂进行外形优化设计;然后,为减少摆臂转动惯量对运动的影响,对摆臂进行拓扑优化,得到摆臂的优化模型;最后,通过瞬态动力学分析验证,证实了此方法的可行性。     

双叉臂悬架上摆臂疲劳开裂分析及其优化

为了解决某双叉臂悬架上摆臂开裂问题,首先建立上摆臂有限元分析模型同时进行对标试验,对标结果表明有限元仿真与其测试值基本一致。再基于双叉臂悬架多体动力学模型提取制动工况时的载荷,以此对其进行极限加载,分析结果表明其最大应力超过材料极限,与开裂位置吻合。基于Miner疲劳损伤累积理论对上摆臂进行疲劳寿命分析,疲劳分析结果表明其最低寿命低于目标值,与强度分析薄弱位置一致,再现了失效模式。最后基于Isight集成平台对上摆臂进行优化分析,得到了上摆臂本体及其加强板最优的料厚,优化之后上摆臂的强度性能和疲劳性能明显提升,均满足设计要求,与此同时其优化方案均通过了台架试验和路试验证,成功解决了该开裂问题。     

LED粘片机摆臂组件的优化设计与分析

摆臂组件是LED粘片机完成粘片工作的关键组件,需要有足够的强度和良好的动态特性来保证工作精度。通过SolidWorks完成摆臂结构组件的设计建模;选择合适的加减速运动曲线,使摆臂旋转更加稳定、高效;利用瞬态动力学分析及静力学分析对摆臂组件进行优化改进,确保摆臂末端起始和停止时刻的趋稳时间和振幅;最后对花键轴进行强度分析,确保摆臂组件能达到设计要求。     

某型摆臂式垃圾车摆臂机构力学特性分析与研究

摆臂机构的关节力学特性研究对摆臂式垃圾车工作装置有至关重要的影响。在构建摆臂机构三维实体模型的基础上,进行满载工况下的各关节点动力学分析研究,得出摆臂机构中最大受力点,再利用静力学分析软件Hyper Works对最大受力点进行有限元分析,得到相应的应力分布图,发现应力集中点,为机构进一步优化和改进提供了参考依据。     

动车组塞拉门摆臂滚轮失效原因分析及改进措施

摆臂滚轮在塞拉门的运动中起导向作用,其断裂失效会导致车门运动卡滞甚至无法打开或关闭。鉴于此,针对动车组塞拉门上的摆臂滚轮破损故障进行调研,排查、分析滚动轴承失效的根本原因,并针对性提出改进措施,以确保塞拉门故障得到有效排除。     

汽车前悬架下摆臂的逆向设计与有限元分析

逆向工程与计算机辅助设计及有限元分析相结合,可显著提高新产品的开发效率,实现产品快速制造和降低开发成本。本文以某车型前悬架下摆臂为研究对象,通过三维扫描仪采集下摆臂的点云数据,对点云数据进行处理与简化。使用CATIA软件对前悬架下摆臂进行逆向设计,建立前悬架下摆臂的三维模型。使用Geomagic Qualif软件对建立好的模型进行误差分析,平均偏差在0.6mm范围内。对表面粗糙、不连贯及曲面不连续现象进行曲面光顺处理和局部结构优化,优化后的下摆臂模型表面平整、曲面光滑流畅,符合零件设计要求。利用惯性释放原理,使用ANSYS软件分别对逆向设计的下摆臂模型的三种典型工况进行静力分析,得到下摆臂的应力云图。结果表明各种工况下的下摆臂应力均满足强度要求。     

轮摆式排爆机器人摆臂耦合策略研究

为提升自主开发的轮摆式排爆机器人的站立行走性能,从运动学角度出发,求出车轮和摆臂的运动关系,应用坐标系转化(TF)得到机器人站立行走时的轮摆耦合方程,计算车体在不同姿态下车轮中心到摆臂接地点之间的距离,让车轮以一定的速度旋转来补偿接地轮受到的摩擦力,把接地轮与地面之间的滑动摩擦转化成滚动摩擦,从而改善摆臂耦合摩擦特性,减小摆臂电机的电流大小;然后在速度模式的控制下,对比优化前后摆臂电机电流值的大小。通过实验,验证了该轮摆的联动策略,提高了排爆机器人站立行走时的性能。     

蜂窝夹层摆臂的振动响应仿真分析

利用ANSYS有限元软件对蜂窝夹层摆臂进行动力学仿真分析。通过冲击振动分析,得出了衰减系数随均布蜂窝数量的变化趋势:蜂窝数量在0~18时,衰减系数呈现递增;蜂窝数量在19~30时,衰减系数呈现递减;蜂窝数为18时,产生的最大衰减系数为1.66。通过周期性冲击仿真分析摆臂的平稳性,得出均布蜂窝数为20时,蜂窝摆臂端振幅对周期性冲击响应最小,最大振幅均值为0.07mm。分析结果表明:随着摆臂蜂窝数的变化,蜂窝摆臂端的振幅响应不同,衰减系数最大时摆臂端振幅响应最小。     

考虑齿侧间隙的两栖无人机变形机构动态特性分析

为探究行星传动齿轮副齿侧间隙对两栖无人机摆臂变形机构动态特性的影响,基于齿侧间隙和Hertz接触理论的轮齿碰撞力计算方法,建立了含齿轮侧隙的摆臂变形机构接触碰撞模型,并运用ADAMS仿真软件对摆臂机构变形过程进行动力学仿真分析,分别探究不同侧隙大小、数目和材料等因素对摆臂机构变形过程中动态特性的影响.该研究成果可为两栖无人机摆臂变形机构的设计和优化提供参考.     

汽车下摆臂断裂失效分析

采用OM、SEM、光谱仪等设备对下摆臂焊合件的焊接接头及母材显微组织、断口显微形貌和材料的化学成分进行了分析,发现焊缝中存在根部裂纹及焊缝边缘存在未熔合缺陷。由于焊接工艺不当,导致下摆臂在焊接接头中形成冷裂纹,在服役应力的作用下,疲劳裂纹扩展,最终导致下摆臂断裂失效。结果表明:通过焊接工艺的改进,增加焊后去应力退火,可降低冷裂纹风险。     

基于电测量技术的悬架摆臂测试分析

介绍了一种基于电测量技术的悬架摆臂动态受力测试方法.首先利用有限元方法对悬架摆臂进行强度分析,然后采用电测量技术对计算出的悬架摆臂薄弱部位在汽车制动时的动态受力进行测试,根据测试结果对摆臂设计方案进行修改.实验表明此方法是有效的.     

液压平板车悬架系统的有限元分析与结构优化

针对液压悬架强度进行了分析,在UG中建立悬臂和摆臂的三维实体模型,用HyperMesh软件进行划分网格等前处理工作,结合动力学分析得到载荷,然后基于ANSYS进行有限元结构刚度和强度分析.针对计算结果,对悬臂和摆臂的薄弱部位进行了有针对性的结构优化,再次的有限元分析表明优化结果是有效的.     

汽车悬架误用工况下前下摆臂屈曲分析与优化

在某汽车开发过程中,前下摆臂在悬架误用试验工况下发生弯曲。经实车拆解分析,前下摆臂弯曲的原因是在该工况下发生了屈曲。通过建立整车动力学模型,模拟汽车悬架误用试验工况,获取前下摆臂载荷并进行屈曲仿真分析。分析结果显示:该误用工况下,前下摆臂已发生屈曲,屈曲位置和实际弯曲位置一致。基于该误用工况对前下摆臂进行优化设计,制作优化方案样件,经过台架试验验证仿真分析的正确性,并进行实车误用试验,没有发生弯曲。研究为汽车悬架前下摆臂的屈曲性能设计提供了参考。     

圆织机开口机构的结构设计与优化

圆织机开口机构需通过内外层综框完成对均匀分布的经纱进行奇偶交替分层,现行的圆织机大多采用摆臂式小凸轮结构进行开综。文中通过分析经纱奇偶分层时引入纬纱时的工况条件及功能特性,确定了梭口各个参数,如开综高度、综框间距及内定径圈位置对上层经纱变形量的影响。同时,以双槽线大凸轮结构取代摆臂式小凸轮结构,并对双槽线大凸轮、上下滑块及导向杆进行具体的结构设计与优化。     

某前悬架下摆臂疲劳失效分析与优化

针对某前悬架下摆臂路试疲劳失效问题,首先建立下摆臂有限元模型和前悬架动力学模型,提取极限制动工况时的载荷,采用惯性释放方法对其进行极限强度分析,分析结果表明其应力幅值接近于材料屈服限值,存在疲劳失效风险.然后搭建下摆臂台架试验对其进行对标分析,分析结果表明其仿真分析的误差率为4.3％.再基于极限载荷和正弦波激励对下摆臂...     

贴片机中摆臂机构设计与运动分析

贴片机是表面贴装生产线中的关键设备,而摆臂机构是贴片机中的重要机构,因此对摆臂机构进行研究分析和优化设计是突破关键技术的必经之路。通过对摆臂整体机构及传动过程进行分析,参照其他研究成果,文章设计了一套完整的贴片机摆臂机构,并对机构中的各尺寸进行了预置,着重研究分析了传动机构、承载平台等关键部件,利用Solid Works软件对摆臂机构进行三维建模,添加材料属性并考虑相关因素,通过Adams软件对摆臂机构进行运动仿真,分析比较仿真结果,验证设计的合理性。结果表明,机构的运动特性曲线与设计时的运动尺寸数据所得结论相符,摆臂机构设计可靠,尺寸预置合理。同时研究结果也对以后摆臂机构的分析和优化设计提供了数据参考,具有一定的实际应用意义。     

大袋包装机抱袋装置建模与运动学分析

为解决包装机抱袋装置运动过程中产生机械振动及减小末端执行构件冲击的问题,首先根据运动要求建立机构模型,通过对装置运动中约束条件进行分析,得到摆臂转轴处角位移、角速度及角加速度,以及摆臂末端位移、速度及加速度的数学表达式。其次对数值计算与运动算例分析,以摆臂转轴处角加速度与末端加速度峰值为优化目标,对机构结构参数进行优化。结果表明:通过改变机构结构参数可以降低摆臂转轴处与末端加速度峰值,装置运动过程中摆臂转轴处角加速度峰值降低25.89%,抱袋口末端加速度峰值降低20.46%,抱袋身末端加速度峰值降低24.87%,在一定程度提高运动平稳性。相关结论可为后续动力学分析与设计提供理论依据。     

贴片式LED测试分选机分料装置轨迹优化

针对目前国内一些贴片式LED测试分选机运行时,由于分料装置运动到指定点后余振时间长和余振幅度大,使得分料装置达不到所要求的精度与速度。为了让一款新设计的分料装置达到所需的速度与精度,从该装置的运动路径优化着手抑制余振。首先对该装置的主要运动部件分料摆臂建立数学模型,为使数学模型更加精确,考虑由杆的大弯曲变形引起的纵向位移和非线性曲率,再通过拉格朗日方程和模态法建立摆臂的运动方程。最后,用粒子群优化算法进行轨迹优化以达到抑制余振的目的。