端曲面齿轮防滑差速器运动特性分析与仿真

为了探究端曲面齿轮防滑差速器的运动特性和防滑性能,基于端曲面齿轮副啮合原理和差速器工作原理,建立了端曲面齿轮防滑差速器的静力学模型,分析了端曲面齿轮副阶数、偏心率以及转速差对差速器转弯时运动特性的影响;利用Adams软件对端曲面防滑差速器的防滑特性进行了动力学仿真。结果表明,与普通圆锥差速器相比,端曲面齿轮防滑差速器具有显著的防滑特性,防滑系数可达2.5。通过简化端曲面齿轮防滑差速器模型,搭建差速器实验平台,得到了非圆行星齿轮偏转角速度,验证了在差速状态时其理论值的准确性。     

一种新型防滑差速器的理论研究

1 引言 差速器是安装在汽车、拖拉机等轮式运输与装载机械上的一个重要传动部件。对于某些防滑性能要求较高的车辆,如军用汽车、越野汽车和重型汽车,国内外通常使用带差速器锁的圆锥齿轮差速器、高摩擦式差速器、自锁式差速器和变传动比圆锥齿轮差速器。除变传动比的锥齿轮差速器外,其它差速器或结构复杂、或使用不变,很少使用。     

生产线上差动轮系调整相位装置

讨论工业生产线上物料相位调整的三种齿轮减速器机构:内齿轮差速器、外齿轮差速器、锥齿轮差速器等调整相位装置的工作原理及设计。     

装载机用新型差速器

一种装载机用新型差速器日前问世,它对传统差速器进行了改进,减少了齿轮的早期磨损,延长了传动零件的寿命,可自动调整或按比例输出扭矩,提高了装载机的行车通过能力和作业能力。 该差速器主要做了如下几点改进： １．将半轴齿轮与差速器壳体间的定位面改为球面。由于球面接触的特点,半轴齿轮与差速器壳体的相对位置可在一定范围内调整。差速器工作时,半轴齿轮与行星齿轮分布的对称性 受力的对称性就使得半轴齿轮自动位移到最理想的啮合位置,从而在一定程度上消除了加工误差综合作用所带来的非正常锥齿啮合,使半轴齿轮与行星齿轮之…     

非圆面齿轮限滑差速器的设计方法与锁紧特性

文中提出了一种基于非圆面齿轮的新型变传动比差速器,具有互换性好、容错性能强的突出优势,针对该差速器的构型设计与转矩分配特性展开研究。在阐明非圆面齿轮传动机理的基础上,给出了非圆面齿轮的传动比函数与齿数配比方法;结合非圆面齿轮的传动特性和变传动比差速器的机构原理,给出了非圆面齿轮差速器的构型设计方法,并推导出非圆面齿轮差速器锁紧系数表达式,仿真结果表明：增大非圆面齿轮的偏心距有利于提高非圆面齿轮差速器锁紧系数,但考虑非圆面齿轮差速器的体积及轮齿缺陷,需要对非圆面齿轮差速器偏心距进行限制;最后,根据非圆面齿轮设计方法完成了样机研制,测得实际锁紧系数为2.32,与理论计算结果基本吻合。     

2K—H[E]型差速器改进原理与应用

在分析了现有汽车后桥差速器工作原理的基础上取消了传统的差速器壳体，并设计了将差速器壳体、转臂、齿轮合为一体后形成的新型差速器，现已成功地应用于微机控制轮椅车、真空圆弧焊接等设备上。     

基于Workbench差速器齿轮的疲劳分析

使用CATIA软件对差速器齿轮进行实体建模,通过Workbench软件的高效率模型导入功能实现了CATIA和Workbench的联合仿真,对差速器齿轮进行动力学分析以及疲劳分析。基于汽车在行驶过程中差速器的2个典型的工况下,建立齿轮接触有限元模型,分别计算齿轮啮合时的应力大小,以接触应力最大值作为计算差速器齿轮的疲劳分析输入值。结果表明,差速器齿轮的疲劳危险位置产生在齿轮齿面接触区域和齿轮齿根处,并且验证了此结果满足齿轮的寿命设计要求。所利用的Workbench快速获取零部件的相关疲劳寿命的方法,可以有效地降低产品的研发周期与成本,具有一定的工程意义。     

基于Pro/E的变传动比限滑差速器齿轮副建模研究

针对变传动比限滑差速器中的非圆锥齿轮副进行建模研究。通过对锥齿轮传动原理进行分析,基于微分几何中的保测地曲率理论对非圆锥齿轮副的齿廓进行设计,对差速器的工作原理进行分析。基于Pro/E软件对变传动比差速器中的模型建立进行研究,利用参数化建模对差速器的半轴及行星齿轮模型构建。     

齿轮差速器的参数化建模与运动仿真

根据机械原理对齿轮差速器进行设计与分析,给出了齿轮设计参数。利用Pro/E三维设计软件对差速器齿轮参数化建模,并进行了运动仿真分析。仿真分析结果验证了设计的正确性,从而为齿轮差速器的设计提供了一个可靠、高效的分析和试验方法。     

2K-H[E]型差速器改进原理与应用

在分析了现有汽车后桥差速器工作原理的基础上取消了传统的差速器壳体 ,并设计了将差速器壳体、转臂、齿轮合为一体后形成的新型差速器 ,现已成功地应用于微机控制轮椅车、真空圆弧焊接等设备上。     

对称式行星齿轮差速器的转矩转速分配特性研究

对称式行星齿轮差速器在各类车辆上被广泛应用并制约着整车的行驶稳定性.为了透彻分析该类差速器各部件之间的相互作用关系和半轴齿轮的差速机理,对其进行了受力分解和内摩擦力矩的计算,并对其转矩转速分配特性进行了建模,最后,通过实例计算验证了所建模型的正确性.研究表明,当对称式行星齿轮差速器两侧输出端转速不同时,内摩擦力矩将对该差速器两侧半轴输出转矩的差异产生决定作用,因此,改变差速器行星齿轮和半轴齿轮的结构参数即可改变内摩擦力矩的大小,并进而改变该差速器的转矩分配特性.     

变转矩限滑差速器非圆锥齿轮结构强度分析

针对越野车变转矩限滑差速器锁紧系数较小的问题,提出了一种新型限滑差速器非圆锥齿轮结构,行星齿轮与半轴齿轮齿数之比为1∶2,传动比以行星齿轮转1圈为1个周期,可以最大限度地提高传动比变化幅值,达到±40%,使差速器的理论锁紧系数由原来的1.857增加到2.33,增强了车辆的通过性。针对非圆锥齿轮传动的特点,提出该差速器结构有限元建模、分析方法:先用接触面结点耦合的方法求出给定转矩下小齿轮的转动位移,再建立接触摩擦模型,利用转动位移作为输入条件求得各锥齿轮工作应力。对不同结构的限滑差速器非圆锥齿轮进行不同方法的有限元仿真计算比较,结合传动试验,结果证明所改进的结构性能和强度更优,所采用的仿真计算方法正确有效。     

重型柴油载货汽车差速器的设计与改进

针对重型汽车差速器的十字轴和行星齿轮之间磨损严重,机械损失较大的缺点,在结构上对重型汽车的差速器进行改进设计.对差速器的行星半轴齿轮、半轴花键联接进行设计计算,重点是改变十字轴与行星齿轮转动接合面之间的滑动摩擦为滚动摩擦,方法是在十字轴与行星齿轮接触面之间加入滚针轴承,大大改善了十字轴和行星齿轮之间的磨损情况,减少机械损失,延长差速器使用寿命.     

卧螺离心机双级2K-H差速器行星轮滑动轴承的试验研究

一、引言差速器是卧螺离心机中最复杂、最精密的部件,它决定了卧螺离心机工作的可靠性。双级2K-H渐开线圆柱直齿轮行星差速器是卧螺离心机中应用最广泛的传动装置。实践证明,这类差速器工作的可靠性取决于行星轮滑动轴承。目前国内生产的差速器行星轮滑     

越野车双联非圆行星齿轮差速器的设计

提出了一种新型非圆行星齿轮差速器,可以用于实现越野车两输出轴转矩变比例分配,增加差速器的防滑功能,从而有望提高车辆的越野通过性。通过传动原理分析,给出了轮系中各非圆齿轮节曲线的设计方法;并以渐开线齿形为例,编制了差速器非圆齿轮的参数化设计程序,可以快速设计不同参数的非圆齿轮差速器。对设计的多种参数的不同方案进行结构、性能比较,不仅可以根据差速器理论锁紧系数和结构工艺,选择合理的结构参数,同时证明该差速器能够有效差速。     

轴向滑块凸轮式差速器的设计与初步分析

目前，常用的差速器有行星齿轮式差速器和限滑差速器两大类。其中行星齿轮式差速器又分为对称式和不对称式两种形式，限滑差速器分为摩擦片式、滑块凸轮式、牙嵌式及托森式等几种形式。     

非圆面齿轮差速器的构型原理与动态防滑机制

针对变传动比差速器核心元件制造难度大、动态限滑机制不明确的问题，提出一种基于非圆面齿轮的新型变传动比差速器，并针对该差速器的构型原理与动态防滑机制展开研究。在阐明圆柱齿轮与非圆面齿轮的传动原理的基础上，给出非圆面齿轮差速器的构型原理；针对单侧驱动车轮打滑，整车陷入困境的工况，根据机构旋转法得到非圆面齿轮差速器的运动学表达式，利用高等动力学理论，构建非圆面齿轮差速器各构件的力学平衡方程，推导出整车牵引力公式，进而建立非圆面齿轮差速器驱动下整车水平移动的动力学模型；通过试验和仿真相结合的方法，对差速器在两驱动轮上的扭矩分配，动态牵引力变化以及整车的脱困行为进行研究，结果表明：非圆面齿轮差速器使单侧打滑车轮产生周期惯性扭矩，有利于提升车辆的最大牵引力，它是变传动比差速器动态防滑的根本原因；增加差速器输入转速，能够有效提升车辆脱困的平均速度，同时对车辆产生的柔性冲击幅值也会增大，研究结果为变传动比差速器的设计提供一定的理论依据。     

基于模糊可靠度约束的差速器行星齿轮传动优化设计

在充分考虑差速器行星齿轮传动各设计参数的随机性和模糊性的基础上，结合传统的优化方法，探讨了差速器行星齿轮传动的模糊可靠性优化设计。     

越野汽车双联非圆行星齿轮差速器的研究

提出了一种新型非圆行星齿轮差速器,将其应用于越野汽车分动器中,可以实现两输出轴扭矩变比例分配,相当于增大了差速器的锁紧系数,即增加了差速器的防滑功能,从而有望提高车辆的越野通过性。差速器结构紧凑,两个非圆中心齿轮形状完全相同,双联非圆行星齿轮形状一致,相位相差90°,采用三组双联行星齿轮实现均载,工艺性好。通过传动原理分析,给出了非圆齿轮节曲线的设计方法,并以渐开线齿形为例进行了设计计算及样机试制,差速器理论锁紧系数达到3.45。     

激光焊在差速器壳与被动盆齿轮连接上的应用

差速器是汽车主减速器总成的重要构成部分,主要由差速器壳和被动盆齿轮及一些轴承行星齿轮组装而成。主流差速器壳和被动盆齿轮间通过螺栓连接,加工工序多,质量比较大,特别是螺栓头露出盆齿背部平面形成一定凸起,在车辆高速运转过程中容易在凸起部位甩动主减齿轮润滑油,增加转动阻力,造成发动机油耗上升、主减速器润滑油温较快上升、主减传动系统效率降低。应用激光焊接差速器壳和盆齿轮,没有了连接螺栓,省去了零件螺纹孔加工,还可以对差速器壳及盆齿轮较厚部位进行减薄减重设计。检测激光焊前后样件,差速器各轴承位置的跳动量没有扩大,主动及被动齿轮间的啮合间隙值也没有扩大,总成疲劳及静扭试验符合设计标准,新产品减重效果明显,主减速器传动系统的传动效率提升明显。