磨削因素对陶瓷轴承外圈内表面粗糙度的影响

主要介绍了磨削因素对陶瓷轴承外圈的内表面粗糙度的影响,通过单一方法和正交试验法对陶瓷轴承外圈进行了加工,并对试验数据进行了分析,得出了磨削因素对表面粗糙度影响的规律,完善了陶瓷轴承的磨削加工理论,对陶瓷轴承的磨削加工具有重要意义.     

高精度轴承滚道ELID磨削专用机床设计

文章主要针对高精度轴承外圈内滚道加工精度和加工效率低下、加工品质的一致性难以保证等问题,将ELID精密磨削技术应用于多主轴转台式磨床中,设计出一台高精度轴承套圈滚道ELID精密磨削专用磨床。该机床能够自动上下料,在一次装卡中实现对高精度轴承外圈内滚道的半精加工及精加工,并进行在位检测,从而保证工件的尺寸、形状精度、表面加工品质及一致性。详细说明了机床的设计理念、结构分布及轴承套圈滚道ELID磨削过程。     

C650车床磨削大尺寸外球面轴承外圈的分析

分析采用普通车床磨削高精度、大尺寸外球面轴承外圈的可行性,对C650机床进行改进,采用范成法磨削轴承外球面,对磨削装置、砂轮的选择和球面加工中对称度的调整方法进行了介绍。     

基于ELID磨削技术的轴承滚道切入式磨削加工工艺研究

针对高精度轴承滚道传统加工存在加工精度低、效率低、一致性难以保证等问题,采用ELID磨削技术对轴承内圈外滚道进行切入式磨削加工工艺试验研究。在ELID精密镜面磨削机理和单颗磨粒切入切出磨削模型的指导下,首先通过单因素试验法探究砂轮线速度、电解电流、电解间隙对轴承滚道表面粗糙度的影响规律,在此基础上利用正交试验法得到最优加工工艺参数组合:砂轮线速度46 m/s、电解电流6 A、电解间隙0. 2 mm,最后在最优加工工艺参数的指导下对轴承内圈外滚道进行ELID切入式磨削加工,获得表面粗糙度R_a为12 nm的表面质量。     

大型推力圆锥滚子轴承外圈滚道磨削加工的方法

由于推力圆锥滚子轴承外圈滚道结构的特殊性,生产加工比较困难.为此,针对推力圆锥滚子轴承外圈的结构进行了分析,介绍了外圈滚道的磨削加工方法和加工中易出现的问题.经过实际的生产加工应用,满足生产需求,受到了用户的好评.     

轴承套圈磨削热损伤的形成与预防探讨

在轴承套圈磨削加工中，磨削热损伤是困扰人们的一个典型问题。通过对轴承套圈磨削过程中表面层金相组织的变化、内外圈滚道残余应力的产生与分布的分析，找出磨削热损伤的形成机理，探讨预防磨削热损伤的方法。     

微型轴承珩磨机结构改进

分析微型轴承外圈直滚道的珩磨方法及存在的问题,对珩磨杆结构进行改造,有效地改善了滚道表面的粗糙度。     

满装滚针轴承外圈滚道加工方法改进

针对满滚针轴承外圈挡边与滚道车削时采用两把车刀加工产生中间接缝、导致磨工留量增加等问题,采用一把车刀同时加工左右挡边及滚道,解决了以上存在的问题;同时轴承外圈淬火后采用车刀硬车其左右挡边,解决了磨削挡边烧伤现象。     

三瓣波滚子轴承外圈磨削工艺优化

分析三瓣波滚道圆柱滚子轴承外圈的结构特点和加工难点,基于初拟定外圈加工路线在生产中出现的问题,调整工艺流程、重新确定工艺参数,优化了外圈磨削工艺,满足了产品各项精度要求。     

推力调心滚子轴承套圈滚道的磨削

29413EH推力调心滚子轴承的座圈滚道和轴圈挡边采用范成法磨削,选用碗形砂轮,其端面半径分别小于滚挡边的曲率半径,砂轮轴线与工件轴线的交角约为30°。轴圈滚道采用切入法磨削。     

圆柱滚子轴承外圈滚道和挡边的复合磨削

通过对内圆磨床砂轮修整器的改造,实现了圆柱滚子轴承外圈两挡边和滚道的复合磨削,有效提高了加工效率和加工质量.     

超声辅助内圆磨削40Cr15Mo2VN轴承套圈的试验研究#br#

针对传统加工方式难以获得轴承套圈较小的表面粗糙度和表面波纹度的问题,采用超声辅助内圆磨削的加工方法来改善轴承套圈的表面质量。基于超声内圆磨削单颗磨粒运动轨迹分析,建立了表面粗糙度的理论模型,通过对轴承套圈进行超声内圆磨削试验,研究了各个加工参数对轴承表面质量的影响。研究结果表明：超声内圆磨削加工方法可明显改善轴承的表面质量;增大超声振幅可减小表面粗糙度而表面波纹度会先减小后增大;随着砂轮转速的增大,表面粗糙度及表面波纹度会先减小后增大;磨削深度和进给速度的增大会使表面粗糙度及表面波纹度增大,但超声内圆磨削可减小它们的增加量。     

轧机用四列圆柱滚子轴承整体外圈磨加工工艺

分析轧机用四列圆柱滚子轴承整体外圈结构特点及传统加工工艺存在问题,将套圈磨削时的单排支承改为双排支承,滚道磨削的单片砂轮改为双片砂轮,并制定了专用工艺流程,使产品加工精度达到P5以上。     

超声辅助内圆磨削40Cr15Mo2VN轴承套圈的试验研究

针对传统加工方式难以获得轴承套圈较小的表面粗糙度和表面波纹度的问题,采用超声辅助内圆磨削的加工方法来改善轴承套圈的表面质量。基于超声内圆磨削单颗磨粒运动轨迹分析,建立了表面粗糙度的理论模型,通过对轴承套圈进行超声内圆磨削试验,研究了各个加工参数对轴承表面质量的影响。研究结果表明:超声内圆磨削加工方法可明显改善轴承的表面质量;增大超声振幅可减小表面粗糙度而表面波纹度会先减小后增大;随着砂轮转速的增大,表面粗糙度及表面波纹度会先减小后增大;磨削深度和进给速度的增大会使表面粗糙度及表面波纹度增大,但超声内圆磨削可减小它们的增加量。     

滚动轴承外圈滚道表面缺陷分析

采用金相、硬度、电镜、能谱等方法对轴承外圈滚道表面产生麻坑的原因进行了分析。结果表明，分布在滚道表面的一次大颗粒碳化物在磨削应力的作用下脱落或部分脱落是造成滚道麻坑的根本原因。     

耐热钢无油沟宽挡边圆柱滚子轴承外圈滚道与挡边的磨削加工

耐热钢无油沟宽挡边(≥3 mm)圆柱滚子轴承外圈使用的耐热钢材料黏性大、硬度高,采用复合磨削方法磨削外滚道与挡边时,由于挡边宽,磨削热难以散发,挡边易产生磨削烧伤。为解决这一问题,采用了新的磨削工艺:单独磨削滚道后在切入磨机床上磨削挡边,先横向进给,然后纵向进给,依靠砂轮的自然脱落形成滚道与挡边的过渡圆弧。     

轴承套圈磨削表面变质层的工艺性试验

前言 在轴承套圈的加工中,磨削占了极大的比重,提高磨削质量是提高轴承质量的重要一环。要生产出高质量、长寿命的轴承,除了保证轴承的宏观几何精度和合理润滑外,还要求有耐磨的表面层,所以必须弄清楚磨削工艺与被磨表面变质层之间的关系。 在对我厂生产的轴承作了部分质量调查中发现,“磨削不好,轴承不佳”。其表现为: 1.对内、外圈滚道光洁度高于12的轴承作跑合试验后,发现滚道表面光洁度明显变坏,出现如毛玻璃状的表面,甚至有变色发黑的现象产生,这说明轴承的耐磨性及接触疲劳强度较低。 2.干磨削套圈的磨削面出现锈蚀的机率比湿磨削套圈的高。经观察,干磨削套圈的磨削面在一般情况下放置数天,甚至数小时即会产生麻点状锈斑。     

大型轮廓测量仪

开发了一种针对内径300 mm以上精密零件表面轮廓和粗糙度测量的大型轮廓测量仪,分析其测量原理和结构设计,有效地解决了大型轴承产品在轴承套圈滚道加工及终检过程中相关尺寸精密测量的问题。     

3MZ1420外沟磨床砂轮修整器改造

3MZ1420是磨削球轴承外圈沟道的专业磨床。经过对该磨床砂轮修整器的改造,增大了回转座的悬臂长度,调整了金刚笔到修整器回转中心的距离,实现了调心轴承外圈球面滚道的磨削加工,达到一机多能,扩大了机床的用途,满足了轴承产品的加工需求,节省了采购新设备的成本。     

外圈无挡边圆柱滚子轴承内圈端面力流变加工工艺

针对某发动机主轴用外圈无挡边圆柱滚子轴承对内圈端面的平面度和表面粗糙度要求较高的问题，采用力流变抛光技术提高内圈端面的加工质量，实际加工表明：采用该技术可满足内圈端面加工需求，且表面抛光前只需控制平面度为0.600～0.800μm,表面粗糙度Ra值为0.025～0.035μm,降低了端面磨削和研磨的难度。