桥门式起重机轨道检测系统

基于激光三角原理提出了一种用于桥门式起重机轨道检测的方法,并开发了适于此类轨道的检测系统。该系统主要包括轨道测量机器人、全站仪、三维重构计算系统。轨道测量机器人携带角隅棱镜沿轨道前进,全站仪实时追踪角隅棱镜的位置,根据记录数据重构出轨道顶面中心线的空间形状,进而计算出轨道的直线度,双轨平行度,轨道跨距等参数,以此为依据对轨道进行维修或者更换。该系统的测量精度可达±2mm,与原有检测方法相比,其检测效率提高约50％。     

一种新型起重机轨道磨损检测方法及误差分析

提出了一种适用于长度为600 m、跨距为60 m、高度为20 m的新型起重机轨道参数检测方法。全站仪在两条轨道的跨距中心和长度中心处建站,两部携带反射靶的轨道检测小车分布在两条轨道上面,全站仪可以通过检测反射靶靶面上固定点的三维坐标实现对双轨的同时检测,全站仪的监检测数据输送到上位机上,然后通过最小二乘法对所测得数据进行数据处理得到轨道相关参数,实际检测结果证明:新型检测方案将检测范围提高一倍,同时避免了不同坐标系之间的转化误差影响,大大提高提高检测结果精度。     

基于STM32的智能巡线象棋机器人(英文)

本文描述了一种以STM32微处理器为核心的智能巡线象棋机器人。其系统硬件主要包括检测电路、主控电路、电机驱动电路、舵机驱动电路和拨盘开关等,本文详细介绍了该系统的硬件结构和软件流程。该机器人由后轮电机驱动,根据红外传感器采集到的路径信息来确定机器人的实时位置,并由前轮安置的舵机1对机器人的行进方向进行调整。机器人机械手的张开角度由舵机2进行控制,使其在行进过程中能够快速准确地移动棋子。实测表明,该智能巡线象棋机器人可以较好地完成任务。     

巡检机器人在煤矿提升机故障检测中的应用

轨道是煤矿提升系统的重要组成部分,其故障检测是矿井日常维护的一项重要工作,基于此,提出了一种新的检测机器人系统和相应的检测方法,用于检测煤矿提升系统轨道的故障。机器人系统将取代矿井中的人工巡检工作,并将大大提高巡检效率。机器人由磁轮驱动,以确保其在垂直轨道上平稳运动。为了提高磁轮的吸附能力,磁轮采用了基于多块磁铁的组合阵列,分析了磁铁数量与吸附力的关系,提出了将故障检测作为路标和里程估计相结合的机器人轨道定位方法。最后,通过实验对该方法进行了验证,研究成果可以提高矿井提升机的故障检测效率。     

无反射棱镜电子全站仪的应用

介绍了无反射棱镜电子全站仪的特点,开发了无反射棱镜电子全站仪在起重机械检验过程中的应用,并说明在测量过程中的注意事项。     

横向风载作用下跨座式单轨车辆动力响应研究

横向风载是跨座式单轨车辆系统主要外部激扰源之一。基于多体动力学理论,考虑了轮胎的力学非线性特性,建立了具有38个自由度的跨座式单轨车辆系统动力学模型。以横向脉动风载及美国六级谱轨道不平顺作为系统外部激励输入,开展了在不同风速工况下跨座式单轨车辆运行安全性、平稳性研究。结果表明:车辆动态响应结果随速度的增加而不断增强。当风速达到20m/s时,车辆轮重减载率较高,建议车辆降速或暂停运营。在风速小于15m/s时,跨座式单轨车辆可正常安全运行。横向脉动风载作用下的车辆动态响应的最大值,相对于稳定风载大约会增加(5～12)%。     

基于全站仪及轨道机器人的桥式起重机轨道检测

在桥式起重机运行过程中经常会遇到啃轨问题,严重时会造成脱轨事故,因此。对轨道状态的定期检测十分重要。文中测量对象为长期处于高温、高湿度、强腐蚀工作环境下的100 t重载桥式起重机,利用全站仪和轨道行走机器人测量其2根轨道的跨距、单轨直线度和双轨高度差等参数,以此为依据对轨道的安全性进行评估,并给出其轨道整改建议。     

高压换流站组合轨道式巡检机器人的研制

根据机器人巡检的工作状况及环境,开发了一种适于换流站巡检的组合式轨道机器人,该机器人装有控制检测系统,可以沿室内某一高度水平距离轨道不低于4×140米,垂直导轨不低于7米,以水平运行速度0~16m/min、垂直运行速度0~3.5m/min在轨道上两方向组合式运动,并且按预先规划的任务,自动在预置位精确停靠;机器人可以携带红外检测仪、可见光检测仪、紫外检测仪等有关的电气检测装置,代替人对阀厅及户内直流场设备进行巡测,以便及时发现设备的内部热缺陷、外部机械或电气问题。     

一种自适应多功能智能管道机器人设计

针对现有管道机器人功能单一、适应性差的问题,设计了自适应多功能智能管道机器人。采用SolidWorks对机器人进行了三维建模,分析了机器人的工作机理,对控制系统进行了研究。采用ANSYS有限元分析软件对支撑结构进行了分析。对变径机构主动轮部分进行了运动学建模,得到了N20电机与管道机器人行进速度的函数关系及N20丝杆电机转速与管道机器人开合灵敏度的函数关系。对机器人外径调节范围和空载行进速度进行了试验,制作了实物样机,经试验测试表明：机器人单节高度为80 mm,质量为0.7 kg,主动轮外径可调节范围为60.16～240.33 mm,空载行进速度为0.21 m/s,主要支撑结构均满足设计要求。该机器人具有结构简单、制造成本低、功能多元、主动适应管径变化的特点,不仅为管道类机器人的创新设计提供了有效解决方案,而且为海洋管道的安全性检测做出了贡献。     

单轨车辆耦合动力学模型与振动响应特性

为了研究单轨车辆在设计车速范围内的振动响应特性,进而评价单轨车辆运行平稳性与舒适性能,分析了单轨车辆走行轮、导向轮、稳定轮和转向架中央牵引装置及车体间的拓扑关系,利用Hamilton方程构建了包含走行轮与轨道梁顶部,导向轮、稳定轮与轨道梁侧部等三向轮轨接触对的单轨车辆空间耦合系统动力学模型,并对单轨的PC轨道梁走行面及轨道梁左、右两侧部轨面的不平度进行了数值模拟。基于空间耦合动力学模型,以轨道不平度为激励源,设定车辆以某一恒定速度在直线轨道上运行,获取了单轨车辆的振动响应特性,并与实车测试结果对比分析,验证了单轨空间耦合动力学模型的正确性。在此基础之上,获取了单轨车辆不同设计车速下的振动响应特性,对单轨车辆的运行平稳性和舒适性进行了评价。结果表明,单轨车辆的舒适性能优良,运行平稳性能处于优秀等级。