高精密划线分断机的定位技术

液晶基板玻璃从半成品到成品生产中,必须要经过精密切割和分断,在切割前应对玻璃进行定位。对基板玻璃在从上游输入到精密划线分断机时的定位进行探讨,定位控制系统主要采用三菱PLC的Q03UDE高性能CPU和QD75MH4系列伺服控制模块,通过其中的速度-位置切换功能实现切割前高精度的定位控制,降低了机械定位结构的复杂程度。     

COG倒装设备的控制系统研究

玻璃覆晶封装技术是一种将裸晶片互连到玻璃基板上的封装技术。通过计算机控制系统,基于PLC的伺服驱动系统、图像处理系统、温度控制系统和压力控制系统等,实现高稳定性和准确工艺要求下的Ic芯片和玻璃基板的粘贴动作的形成和协调;并对开发的PLC控制系统进行了优化,实现了生产效率的提升。     

浅谈TFT液晶玻璃基板冷端加工Adhered Glass(ADG)缺陷管控办法

国内各大液晶面板厂家对玻璃基板表面品质有着严格的要求。以TFT液晶玻璃基板冷端加工生产工艺为研究对象,结合相关实践工作经验,针对TFT-LCD液晶玻璃基板在冷端加工中Adhered Glass缺陷管控进行分析,旨在提升我国TFT液晶玻璃基板加工水平。     

LCD切割线抽插式上料机的电控系统设计

在液晶(LCD)屏生产线的屏切割工艺段,为实现玻璃基板的自动上料,采用Q系列PLC、定位模块QD75D4、伺服系统(伺服驱动器、伺服电机)和触摸屏设计了玻璃基板抽插式上料机及其电控系统。详细介绍了该上料机的系统组成及软、硬件设计,阐述了伺服驱动器参数设置、PLC程序设计和触摸屏人机界面设计等过程。结果表明,该上料机在单机试运转和整线联动的测试中运行稳定、可靠,极大降低了人工成本,提高了生产效率。由实际生产统计数据显示:产能≥1.2万片/月,良品率≥97%,提高了投资回报率。     

玻璃基板垂度自动测量装置的设计

液晶玻璃基板需要进行垂度测量,以检测玻璃的垂度是否符合要求。传统方法由于操作过程不合理,存在操作误差,并且由于多点测量时间不一致,有时间差,也会带来误差,造成测量不准确。为了消除测量误差,提高测量准确度,设计了一套玻璃基板垂度自动测量装置。该装置可以自动升降玻璃基板,自动调整支撑架间距并且使用光电测距传感器同时测量不同点间距,从而得到玻璃的垂度值。经过实验验证,使用垂度测量装置测量精度达到0.2mm,保证了玻璃垂度测量的准确性和可靠性。     

PCB基板玻璃表面缺陷检测设备控制系统设计

介绍了PCB基板玻璃表面缺陷检测设备PLC控制系统的硬件结构、软件设计和通信.该系统以三菱FX3U系列PLC为下位机,通过串口实现与工控机的通信,通信协议为用户自定义协议.根据PCB基板玻璃表面缺陷检测设备的工作原理及工作流程,进行了控制系统硬件设计和端口分配、软件编程、通信协议编写及通信连接,实现了设备的各项控制功能...     

基于施耐德Twido PLC的自动称重包装机的控制

采用PLC对自动称重包装机进行控制,能实现自动送料、自动称重下料、自动装袋、自动计数等控制功能,并给出了完整的控制程序。控制系统启动平稳,性能稳定可靠,故障率低,具有很好的实用价值。     

基于机械臂力控制的玻璃基板自动脱附

针对玻璃基板抛磨工艺中的人工上料(贴片)和下料(卸片)过程,提出一套玻璃基板自动上下料装置及工艺,重点研究其中用机械臂实现玻璃基板的自动脱附过程。建立了机械臂的运动学模型,根据工艺要求规划其运动轨迹。对工艺过程中绝对位置精度要求较高的点,采用接触力反馈的方式实现精确定位;针对玻璃脱附过程对操作力提出的要求,对机械臂采用力控制的方式实现。为节省末端的力传感器,建立了机械臂的动力学模型,把对末端执行器的力的要求转换为对关节驱动电机的扭矩要求,再通过实验的方法对计算出的理论扭矩进行补偿修正,从而满足工艺过程对机械臂末端执行器在水平和垂直两个方向上的力控制的要求。方法均通过实验验证可实现玻璃基板的自动脱附,系统工作过程稳定可靠。     

基于机械臂力控制的玻璃基板自动脱附CSCD

针对玻璃基板抛磨工艺中的人工上料(贴片)和下料(卸片)过程,提出一套玻璃基板自动上下料装置及工艺,重点研究其中用机械臂实现玻璃基板的自动脱附过程。建立了机械臂的运动学模型,根据工艺要求规划其运动轨迹。对工艺过程中绝对位置精度要求较高的点,采用接触力反馈的方式实现精确定位;针对玻璃脱附过程对操作力提出的要求,对机械臂采用力控制的方式实现。为节省末端的力传感器,建立了机械臂的动力学模型,把对末端执行器的力的要求转换为对关节驱动电机的扭矩要求,再通过实验的方法对计算出的理论扭矩进行补偿修正,从而满足工艺过程对机械臂末端执行器在水平和垂直两个方向上的力控制的要求。方法均通过实验验证可实现玻璃基板的自动脱附,系统工作过程稳定可靠。     

光学检测下气浮支承的玻璃薄板变形

液晶玻璃基板在线检测过程中对玻璃板在垂直方向上的变形量有严格的要求,为了确定在指标要求光学检测精度下的喷嘴间距。本文基于弹性薄板的小挠度弯曲理论对气浮支承下的液晶玻璃板进行理论分析,推导出液晶玻璃薄板在吹吸喷嘴作用下的最大挠度计算公式,分析得出最大挠度与通孔间距的二次方、载荷集度成正比;通过Fluent对液晶玻璃基板气浮支承系统进行仿真,得到了不同的喷嘴孔间距下的载荷分布以及玻璃基板最大位移处受到载荷的准确值,从满足玻璃板最大位移要求、气膜面的压力分布状况及经济性方面综合考虑得到气膜单元的通孔横向间距范围,给出了采用气浮支承传输的液晶玻璃基板光学检测仪器的喷嘴布置参数,即喷嘴的合理间距应处于20~25mm之间。     

汽车天窗密封条自动下料机设计

基于汽车天窗密封条盘料中含连接件部分无法使用的特殊性,设计了自动识别和抛弃废料的下料机,主要包括供料装置、检测装置、下料装置和弃料装置等结构与基于PLC的控制系统。之后对自动下料机与人工下料方式进行对比,结果表明:自动下料机整体性能优越,下料速度为116~138unit/h,满足汽车装配流水线需求。同时操作人员工作负荷降低22.8%,加工成本下降3%,合格率提升4.8%。     

玻璃贴标机上下料机械手的开发

在玻璃加工行业中,传统的玻璃贴标过程采用人工上下料,生产率较低。针对这一问题,开发了玻璃贴标机上下料机械手。介绍了这一上下料机械手的结构和功能,设计了气动回路和电气控制系统。应用上下料机械手,可以将玻璃原材料送至配置贴标机的加工中心,实现自动上料、分拣、下料和计数,性能稳定可靠,自动化程度高,能够连续工作,适合批量生产。     

旋风式切管机床的设计

简要介绍了一种旋风式自动切管机床的机床和主轴箱的结构、设计特点,控制系统采用的是PLC控制器.这种机床主要用于自动流水线的下料,它既能手动操纵也可以按程序控制来加工定长的管材.     

基板插件线的设计与控制

介绍了自动插件生产线的组成及原理,讨论了提高生产力的主要因素,给出了基板插件线的控制系统、传动系统的设计思路.基板插件线是由电动机带动传动链传动,并且用PLC进行控制,生产线的线速度可以达0～5m/s,性能指标和自动化程度大大提高.     

基于PLC的模糊控制器在定量包装秤中的应用

结合公司设计的DCS-25包装秤,介绍了定量包装秤的工作原理。设计了基于西门子PLC和模糊控制实现包装秤的自动控制系统,并且介绍了PLC实现模糊控制定量下料的具体方法。实践表明,该控制方式能够较好的实现精准定量包装,并且提高了该公司生产的包装秤的市场竞争力。     

玻璃基板牵引辊轴差和跳动测量装置的设计

采用溢流法生产液晶玻璃基板时,使用牵引辊对成型后的玻璃基板进行牵引下拉。牵引辊的形状尺寸精度影响着玻璃基板的质量。为了提高牵引辊轴差和跳动的检测测量精度,开发了一套带有分度测量机构的测量装置。该装置结构简单,大大提高了测量精度,保证了产品质量。     

基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统的设计与实现

为了实现抛光打磨行业的自动化,结合实际抛光打磨工作原理,设计了一种基于PLC与工业机器人的抛光打磨工作站控制系统。该控制系统以ABB工业机器人和DVP28SV11T PLC为控制核心,采用Devicenet总线通信,进行了工作站控制系统硬件选型、搭建和程序设计。生产实践表明,该系统工作站整能自动完成取料、打磨、下料等生产任务,整体运行良好,工作速度稳定,工作速率快,具有广阔的应用前景。     

基于PLC的自动下料系统在枕式包装机中的应用

分析了基于西门子S7-200PLC的自动下料系统、系统硬件选型、系统程序设计,用PLC控制伺服电机,实现了在枕式包装机包装过程中完成自动下料。伺服电机可通过外部设定实现不同定位,效果精确、稳定、可靠。     

PLC在铝电解槽下料控制系统中的应用

介绍了一种铝电解下料控制系统,该下料控制系统以PLC为核心,通过与上位机进行数据交流传输,与执行机构发布动作命令,起到桥梁纽带作用;同时,利用PLC自身优势,把一部分程序书写到PLC中,提高了上位机数据处理效率。现场以触摸屏为人机对话界面,便于现场工人查看电解槽运行状况。     

超薄手机玻璃基板洗净机控制系统的研究与设计

以超薄(0.1 mm)手机玻璃基板的生产实际为背景,研究并设计出一种手机玻璃基板洗净机控制系统,达到最优控制工艺要求并取得最佳的洗净效果。