42CrMo钢板移动感应加热温度场数值模拟

基于有限元软件Flux建立42CrMo钢板二维移动感应加热有限元模型，分析了感应加热过程中钢板温度场的分布，研究了钢板温度随时间的变化规律以及稳态时沿深度方向的温度变化规律，还探究了不同工艺参数对钢板温度的影响。结果表明，钢板上表面温度最高且双峰性最明显，随着深度的增加，温度逐渐降低，双峰性也逐渐变得不明显甚至消失。此外，钢板表面温度随着电流强度、电流频率的增大而升高，随着移动速度、空气间隙的增大而降低，其中电流强度和电流频率这两个变量对钢板峰值温度的影响较大。     

挤压-弯曲一体化成型铝合金弯曲型材的质量与性能

通过改造传统挤压机,增加弯曲装置,对铝合金型材进行挤压-弯曲一体化成型,研究了辊轮半径和辊轮移动速度对成型质量的影响,基于有限元模拟获得了辊轮半径和辊轮移动速度等最佳工艺参数。结果表明:当型材挤出速度与辊轮移动速度相同时,铝合金型材的成型性较好;挤压-弯曲一体化成型工艺避免了传统拉弯工艺存在的回弹、表面划伤和截面变形等缺陷,提高了弯曲型材力学性能的均匀性。     

曲轴红套感应加热的数值仿真

为了将感应加热技术应用于曲轴红套工艺中,建议在曲臂孔内侧布置一个圆形线圈的同时,在位于曲臂孔与曲柄销之间的曲臂外围再布置一个矩形线圈,通过建立曲臂感应加热有限元分析模型,利用ANSYS软件对不同线圈参数条件下曲臂在感应加热过程中的温度场分布情况进行了数值仿真研究,结果表明,通过调整感应线圈电流密度、交变频率等工艺参数,可以确保曲臂孔四周温度分布均匀,进而满足曲轴红套工艺质量的要求。此外,还对感应加热的影响因素进行了探讨。     

大直径厚壁管中频感应局部加热弯管工艺研究

根据塑性理论和结构静力条件,对中频感应局部加热弯管过程的变形及受和状态进行系统的理论分析,建立新的理论模型,采用无量纲方法,计算得到在不同相对弯曲半径条件下弯管过程中塑性变形区的无量纲轴向推力和弯矩,弯管外侧壁厚减薄率和内侧壁厚增厚率等结果,与实验结构符合良好,证明该理论模型中用于中频感应局部加热弯管工艺及设备参数的设计及优化,并为小弯曲半径弯管理论的建立和工艺的实现提供依据。     

基于ANSYS的玻璃模压成型有限元分析

通过对模压成型的工艺过程进行分析,利用有限元软件ANSYS建立透镜的有限元模型,选择五单元广义Maxwell模型作为粘弹性模型,划分网格,设定热边界条件,进行模压成型的加热和加压过程的有限元仿真分析。通过仿真,重点研究了最小加热时间和压力的影响,以期对今后模压成型工艺的参数优化具有指导作用。     

基于ABAQUS的管件弯曲成型的有限元分析

通过在ABAQUS环境下对管件的弯曲成型进行有限元分析,研究得出了管件在弯曲成型过程中变形区的应力应变变化以及塑性应力应变的变化特点,以及成型后变形区的拉切应力应变和截面质量的分布规律,结果表明应力集中以及应变主要在弯管的内、外两侧,为后续设计工艺参数和管件弯曲成型的质量评估提供了理论基础和参考依据。     

厚钢板激光多次扫描弯曲成形的研究

采用数值模拟和实验研究分析了厚钢板激光多次扫描弯曲成形过程中弯曲角度与激光扫描次数之间的关系。建立三维热力耦合有限元模型计算了成形过程的温度场、应力场和弯曲角度的变化,对不同厚度钢板的激光多次扫描弯曲成形过程进行了实验研究,模拟结果与实验结果符合较好。在相同的工艺参数条件下,钢板越厚,弯曲角度越小。钢板弯曲角度随激光扫描次数的增加而增大,但对不同厚度钢板,它们的变化规律不同。钢板下表面的应变强化是多次扫描过程中随扫描次数增加而弯曲角度增量减小的主要原因。     

PEEK材料的人工颅骨多点成型工艺参数优化

为了研究多点成型工艺对PEEK板的热压成型规律,提高PEEK板成型人工颅骨的质量,优化成型工艺参数.首先采用单向拉伸实验,构建了PEEK板的J-C本构模型,然后提出了多点成型工艺参数优化模型,为了对模型进行求解,采用ABAQUS软件建立人工颅骨多点成型三维有限元模型,采用不同温度和不同压力参数进行有限元数值模拟,通过对比不同工艺方案的优化目标函数结果发现:采用模具压力为30t,加热温度为250℃的模具工艺参数是最优工艺方案,此时表面形貌的误差为目标函数值最小为1.28mm.     

感应加热线圈参数对被试件温度场的影响分析

针对感应线圈参数对感应加热温度场的影响问题,以ANSYS软件为工具,采用磁热耦合分析的方法,对不同参数水平条件下的电磁感应加热过程进行了有限元计算。运用仿真结果对比分析的方法,研究了感应线圈形状、与加热面间的距离、线圈铜管宽度以及铜管间距对感应加热温度场的影响规律。并以平板被试件为对象,设计了平板感应加热测温试验,对仿真结果进行了试验验证。研究结果表明,感应加热温度场高温区域的形状与线圈形状相似;线圈与加热面之间距离越小,加热温度幅值越大,但对温度分布基本无影响;铜管越细或铜管间距越小,加热最高温度越高,且高温区域向平板边缘移动。     

基于高频感应加热电源的热装配人机交互系统

为了确定合理的曲轴箱孔热装配工艺参数,减少大量的人工试验调试及手动计算工作。本文建立了基于高频感应加热电源的热装配人机交互系统,运用参数化设计语言APDL,编写了曲轴箱孔的电磁-热-结构耦合命令流程序,采用可视化语言VB,设计了模块化的热装配人机交互界面,利用USB接口技术,实现了系统与高频感应加热电源温度控制模块的通信。由此,通过VB对ANSYS进行封装,可自动调用ANSYS对其进行有限元模拟分析。结果表明,该系统不仅实现了曲轴箱孔在热装配过程中温度、变形量的直观化,而且还可以快速地完成其在不同参数下的分析计算,提高了热装配效率,保证了装配质量,人机交互效果得到了明显提升,具有重大的工程实际研究价值。