齿轮测量中心误差补偿研究

齿轮测量中心机械结构存在制造和安装误差,在测量时产生的运动误差影响齿轮测量精度。针对自主开发的HY 300型齿轮测量中心,为减小齿轮测量中心的几何结构误差对测量精度的影响,应用多体系统拓扑分析方法,分析并指出了测量中心的27项几何误差参数,对齿轮测量中心的各个部件进行运动学描述,建立了系统的拓扑结构和几何运动误差模型,推导出包含27项几何误差的精密测量方程式和不含误差的理想测量方程式,为后续测量中心齿轮测量结果的误差补偿和仿真分析提供理论基础。     

铸造砂型3D打印设备精度检验项目分析与研究

本文通过对铸造砂型3D打印设备(以下简称砂型3D打印机)的精度检验项目、装配工艺标准、质量内控标准等进行分类和分析,阐述了砂型件3D打印成形加工精度要求对3D打印机静态几何精度的要求,提出了稳定砂型件3D打印机几何精度的设计制造方法。本文为提高砂型3D打印机生产制造精度进而提高砂型件3D打印成形加工质量而提供有价值的参考建议。     

铣削可转位刀片槽用简易夹具

可转位刀具的加工精度与可转位刀片及刀体上刀片槽几何角度的制造精度密切相关。为了提高刀片槽几何角度的铣削精度及加工效率,我们设计制造了一种精密铣削可转位刀具刀片槽用的简易通用夹具。１结构原理该夹具的结构原理如图１所示。夹具由底座１和工作台２两部分组成...     

蜗杆磨削用砂轮修型方法研究

蜗杆的应用越来越广泛,精度要求也越来越高。磨削是提高此类零件加工精度的关键,磨削用砂轮截型的精确计算是保证精度的前提。文中提出一种蜗杆磨削用砂轮截型的计算方法。利用计算机图形学理论模拟蜗杆磨削的空间运动,通过空间几何的相对变换,推导砂轮的截型数据以得到砂轮的精确截型,同时避免干涉。     

基于Quindos系统的三坐标测量机几何精度误差补偿技术

三坐标测量机作为一种高精度测量仪器,在生产、制造等众多领域得到了广泛的应用,三坐标测量机的重要性越发显现出来。然而三坐标测量机也是一种机床,在不断的应用过程中也会有精度的衰减,这样就需要对其精度进行必要的补偿,才能保证测量设备的稳定可靠才能为生产、制造提供有效保障。实验证明经过误差补偿的测量机检测精度会显著提高。本文总结了基于Quindos系统的三坐标测量机几何精度误差补偿技术,详细描述了三坐标测量机线性误差的补偿方法。     

400 T自动落料线的应用

通过对400T自动落料线设备功能和落料模具结构的研究,改进冲片加工工艺,改进模具结构,实现模具国产化,扩大设备的应用范围,使高压电机冲片全部可以采用400T落料线进行落料,提高了冲片制造水平,使我公司冲片制造精度和自动化程度达到国际先进水平,达到提高产品品质,提高生产效率的目的.     

基于激光干涉仪的旋转轴误差快速检定方法

为了提升五轴数控机床各旋转轴精度,解决旋转轴几何误差难以测量的问题,提出了一种基于激光干涉仪的旋转轴几何精度快速测量方法。该方法针对AC双转台和BC摆头转台的结构特性,采用旋转轴与直线轴联动的测量技术,可以避免传统测量方法对旋转轴中心的依赖性,推导了测量中直线轴转角误差与直线度对旋转轴几何误差约束关系,在保证精度的同时减少了测量过程中的设备安装调试时间,实现了五轴机床旋转轴转角误差、重复转角误差以及反向间隙的快速测量和补偿。对实际五轴机床AC双转台几何精度进行检定,提高了旋转轴的几何精度,实验证明该测量方法具有很强的工程应用价值。     

双直线电机驱动的H型运动平台同步控制研究

介绍了双直线电机驱动的H型运动平台同步控制特点,使用SimMechanics建立H型运动平台动力学模型,使用模糊逻辑控制算法消除机械耦合的影响,提高双直线电机的同步运动精度.     

一种基于 D-H 参数的 7 自由度机械臂 机构精度综合方法研究

提出了一种基于最佳精度模型的机械臂机构精度综合的方法,利用遗传算法对 D-H 参数公差优化分配,为机械臂的精 度设计提供理论依据。 以一种基于双电机伺服驱动关节的 7 自由度协作机械臂为研究对象,机械臂的几何定位精度的设计目 标为 1. 4 mm,建立该型机械臂末端执行器的几何定位误差模型;对参数误差进行敏感性分析,找出对机械臂末端执行器几何定 位误差影响相对较大的参数误差;根据最佳精度数学模型,利用遗传算法对 D-H 参数公差优化分配;经过对误差仿真计算分 析,机械臂的最大几何定位误差为 1. 226 7 mm,均值为 0. 485 9 mm,方差为 0. 216 5 mm,满足设计要求。 为该机械臂的制造装 配提供了理论参考依据。 与基于最小成本模型的精度综合法相比,提出的精度综合方法不需要统计加工制造成本信息,能够确 保机械臂的设计精度满足设计要求,可用于单个或者小批量生产制造机械臂的精度设计。     

伺服驱动技术在焊装车间主焊白车身输送线的设计应用

描述了伺服电机驱动技术在焊装车间主焊白车身输送线的应用。根据原输送线体的电机安装尺寸,及生产节拍的提升需求,创新的设计应用伺服电机驱动取代原有的变频电机驱动,提升了输送速度,精度,降低了相关设备故障率,很好地提高了生产效率。对于汽车制造厂主焊线白车身输送技术改造升级具有较大的借鉴推广意义。     

产品模块化设计新方法研究

在现有的产品设备模块化设计中通常采用模糊聚类来进行模块划分,该方法在模块划分精度上还存在缺陷,只能实现基本的产品功能和结构划分。针对此种缺陷提出了基于核函数的模糊C均值聚类和遗传算法的模块划分方法,该方法以连接性能、材料、制造工艺等为基本模块驱动,应用模糊C均值进行聚类,并采用遗传算法优化聚类数目,提高了模块划分的精度。     

球杆仪在磨齿机上的应用

应用球杆仪检测机床的动态误差,提高机床几何精度,优化NC驱动参数.     

天线罩修磨安装支架结构优化

天线罩的几何加工精度是其优良电性能的前提保证。利用ANSYS软件研究天线罩内型面修磨加工过程中支架的变形和应力分布情况,应用ANSYS Workbench中的DesignXplorer模块对支架结构进行拓扑优化,并对优化前后支架的静态性能进行了分析比较。分析结果表明,优化后的支架重量得到减轻,刚度得到提高。利用此支架安装天线罩,减小了天线罩在加工过程中因支架变形而产生的误差,提高了天线罩的几何加工精度。     

海洋非粘结型柔性软管制造装备现状分析

海洋非粘结型柔性软管由于具有特殊结构,在海洋工程中的应用日益增多,对深海资源的开发具有重要的工程应用和战略价值。介绍了海洋非粘结型柔性软管典型管体的结构,重点论述了非粘结型柔性软管的制造装备现状,分析了国内外制造装备的差距及发展方向。研究表明,国内外软管制造设备主要在骨架层互锁铠装机、抗压铠装机、抗拉铠装机、新型海洋非粘结型柔性软管的制造装备等方面存在明显差距,需研究国外制造设备寻求差距的解决方案为提高国内的制造装备提供依据;新型海洋非粘结型柔性软管制造装备的发展方向是需要开发新的制造装备(如集束生产管IPB等)来应对软管产品的开发研究和生产制造。     

关于数控车床的改进设计研究

以现有数控车床为研究对象,对其结构进行了改进设计,通过开展车床硬件系统的匹配优化和驱动电机的运动过程分析,掌握了驱动电机的运动规律,并将优化后的数控车床系统进行了现场应用测试。结果表明,该数控车床系统整体性能运行良好,其加工精度和运行状态均可控,可实现对零部件的较好加工效率和产品质量。优化后的数控车床不仅能大大提高零部件的加工质量和精度,更对增加制造企业的核心技术竞争力、提高企业经济效益具有重要作用。     

机械工程自动化设备安装技术分析

现阶段自动化设备已成为机械生产制造中的主要组成部分,自动化设备应用也意味着机械工程科学技术的现代化发展。整个设备结构精度直接受到零部件安装状况的影响,自动化设备安装时间、质量影响产品后期使用。有鉴于此,有必要结合实际分析机械工程自动化设备安装技术中存在的问题,提高安装质量,保证设备结构精度。     

数字化无模铸造车铣复合精密成形机精度检验项目分析与研究

本文通过对数字化无模铸造车铣复合精密成形机(以下简称“车铣成形机”)的精度检验项目进行分类和分析,阐述了砂型件车铣复合成形加工精度对车铣成形机静态几何精度的要求,提出了稳定车铣成形机几何精度的设计制造方法。本文为提高车铣成形机生产制造精度进而提高砂型件车铣复合成形加工质量而提供有价值的参考建议。     

一种划桨测力装置结构优化设计

为了提高划桨测力装置的检测精度,对其结构的关键几何参数进行了优化设计.由于划桨的结构、材料和制造工艺特殊性,特别是在加装测力装置后,划桨结构的力学特性复杂,传统的优化设计方法难以解决.应用有限元分析软件ANSYS,建立了划桨测力装置结构的参数化模型和优化计算的数学模型,对划桨测力装置的套筒结构关键几何参数进行了优化设计.结果表明,经优化设计的划桨测力装置套筒直径比原设计尺寸减少了4.9mm.并辅助以相关的物理实验,使优化结果比较可信.     

皮带车床改装精密丝杠车床的经验

一九五八年,全国工农业大发展时期,我厂职工发挥了敢想敢干的革命精神,这适应生产上的需要,利用一台旧皮带车床改装成功了可以车削6级精度 (GC101-60)丝杠的车床。该机床在北京土设备展览会上展出时获得了好评。后来,又根据对一些精密机床结构的分析和使用、维修经验,作了进一步的研究,并把它运用到精密丝杠车床的设计、制造中去,得到了进一步的考验。 精密丝杠车床的几何精度问题 大家都知道,精密丝杠车床的几何精度对所加工的丝杠螺距误差有很大的影响,因此必须十分重视。表1中(纵项Ⅲ)所列的是苏联1622型精密丝杠车床的精度标准。我们认…     

轴、孔研磨工具的结构与设计要点

随着自动化、电子计算机程序控制技术在精密机械中的广泛应用,精密机械零件对工件的表面粗糙度、尺寸精度、几何精度以及相互位置精度要求越来越高,在当今磨削设备和磨削技术尚不能满足高精度加工发展的要求时,采用研磨方法,则仍然是进行高精度加工的一个重要技术途径。如何应用研磨技术制造出高精度加工要求的工件,涉及到研磨工具的设计与制造、