非圆截面工件加工法的发展

非圆截面工件加工法的发展北京航空航天大学邓中亮非圆截面工件的车削加工方法主要有两类：一类是机械运动合成法；另一类是硬靠模仿形加工法。而现在它已逐步由数控车削法取代。１．机械式运动合成法根据机构运动合成特点的不同，该类车削法可分为套车法、偏心法和周转轮...     

基于误差分离技术的圆度误差在位测量

总结了现有用于在位圆度误差测量的误差分离技术,并对经典频域三点法、时域三点法、频域三点法的近似实现方法和频域三点法的改进实现方法的测量特点进行了评述。针对球度误差没有实现在位测量的问题,将圆度误差分离技术引伸到球度误差分离技术,并在理论上进行了探讨。     

基于误差分离技术的圆度误差在位测量

总结了现有用于在位圆度误差测量的误差分离技术,并对经典频域三点法、时域三点法、频域三点法的近似实现方法和频域三点法的改进实现方法的测量特点进行了评述.针对球度误差没有实现在位测量的问题,将圆度误差分离技术引伸到球度误差分离技术,并在理论上进行了探讨.     

非圆截面车削系统的控制与仿真研究

根据衍生式数控系统的原理,采用压电陶瓷执行器驱动的直线伺服执行机构为衍生模块,扩展普通数控车床,使之具备除通用数控车削功能外,还能加工非圆截面的功能,根据非圆截面形状数据及其相应的控制程序加工出所需的非圆截面,在实际加工前通过仿真模拟检验非圆截面加工程序是否正确,保证加工的准确性。     

非圆截面弹簧材料的应力分析及优化

本文对直杆和螺旋弹簧的非圆截面的应力分布进行了研究，应用有限差分算子对描述不规则截面的泊松方程进行了求解。由此，直杆和非圆截面螺旋弹簧的应力分布得到了近似解，并且又用解析法进行了验证，进一步解决了卵形截面的应力分布情况，从而得到了 个具有更好力学性能的由四次修正多项式表示的截面。     

非圆截面数控车削技术研究

针对非圆截面加工中需要解决的问题,提出了一种基于直线电动机的刀具高速摆动加工机构,对机构进行运动学分析,实现刀具恒切削角度加工.采用PMAC(Programmable multi-axis controller)时基控制法,实现刀具进给和工件旋转的协调控制,完成非圆截面的自动车削.该方法在非圆截面数控车床中得到了应用.结果表明,非圆截面加工精度和效率得到了提高.     

中凸变椭圆活塞外圆表面在位测量的研究

提出了一种检测中凸变椭圆活塞外圆表面的新方法——在位测量,设计了在位测量的软、硬件系统,给出了系统非线性的反函数校正法,从而保证了检测精度,并对测量数据的处理进行了详细研究。生产应用表明在位测量系统能够满足活塞生产的要求。     

非圆截面开放式数控车削系统的研究

针对目前非圆截面车削数控系统专用性强、成本高、维修困难等问题，提出了面向用户的开放式设计方法。它是以车削非圆型面的专用数控模块为核心，派生出各种通用CNC功能，各数控功能模块的接口对用户开放。根据非圆型面的车削成型机理，在开放式的数控系统中采用多中断系统来实现两接不同的伺服控制（直线伺服和位置伺服控制）的时序关系，以完成非圆截面的自动车削。     

非圆截面数控车削的圆弧逼近法

生产的发展和实际的需要,对制造工业提出了越来越高的要求,如今,由于使用的需要,出现了一些非圆截面零件。所谓非圆截面零件,是指零件的横截面不是圆形,而是非圆形状,如梅花形、三角形、椭圆形以及其它的不规则形状等。典型的非圆截面零件有内燃机活塞、椭圆轴、异型轴等等。由于工艺的需     

数控机床进给伺服系统特性对轮廓误差的影响

文章讨论了进给伺服系统稳态特性对轮廓误差的影响.介绍位置闭环控制模型与跟随误差的基本概念,推导跟随误差与轮廓误差之间的数学描述,分析在加工直线轮廓和圆弧轮廓时跟随误差与轮廓误差之间的关系,以进一步提高零件轮廓的加工精度.     

混联式数控机床的发展

混联式数控机床是一种很有发展的数控机床形式。文章分析了混联式数控式机床的左发现状和发展趋势,同时论述了对于混联式数控机床除了要进行运动学、动力不等理论及方法研究之处,还应该在方案创新设计技术、关节技术主电动机及电主轴、高精度检测元件等方面作深入的研究与开发。     

机床夹具精度计算原则的分析

在机床夹具设计中 ,不仅要追求其结构的合理性 ,更重要的是核算其加工精度的准确性。影响工件加工精度的因素很多 ,且种类繁杂。为保证夹具设计中的正确性需要进行误差的梳理 ,并建立相应的夹具精度计算原则。以工艺系统中各种误差的功能和误差属性为依据 ,对机床夹具设计中关于精度计算所涉及的计算原则及公式进行了分析 ,并得出了实用的误差不等式     

并联机床加工精度保障体制

文章对并联机床加工精度的保障系统进行了介绍,该系统涉及分辨率分析、复位位置保证、结构参数标定、工件坐标系建立、刀具长度检测、非线性误差控制、加工零件表面测量以及加工数据基准修正等多个环节,贯穿于机床的设计、制造、控制及加工产品检验等整个过程中.     

机床主轴热误差建模

在测量机床关键部件温度和主轴热误差的基础上,用逐步回归方法建立了多元线性回归模型,并介绍了温度变量的选择。为机床的设计与制造提供了参考依据,也为机床的误差补偿提供了模型。     

数控机床全误差模型和误差补偿技术的研究

加工精度是数控机床必须保证的一项性能指标。提高机床精度是先进制造技术的重要课题，有误差避免和误差补偿两种方法。前者使机床造价大幅上升，而且精度的提高也有一定的限度。后者的精度提高几乎没有限制，对数控机床，计算机实时误差补偿技术是一种经济、有效的基本途径。基于多体系统理论，推导了多坐标数控机床，包含几何误差和热误差的全误差模型。文中介绍了坐标数控机床项误差的辨识方法(22线、14线和9线法)，还介绍了回转坐标6项误差的辨识方法。通过软件补偿，在3坐标联动和4坐标联动数控机床上实现了几何误差和热误差的补偿。实践结果表明误差模型的准确性和补偿方法的实用性。     

加工中心刀具选配问题的研究

传统加工中心的刀具选配仅以满足加工点的需求为目的 ,没有考虑刀具的可调性和可代用性。本文从刀具的组成特点出发 ,提出了基于逻辑刀具的刀具选配方法 ,把某些可以归为一类的需求刀具用一个逻辑刀具来代替 ,通过集合覆盖方法求解逻辑刀具。在不同的加工工件之间 ,通过调整逻辑刀具的实例状态来满足数控程序中的刀具需求。基于逻辑刀具的刀具选配法 ,可有效减少刀具的准备数量 ,提高刀具利用率。本文介绍了有关概念及算法     

数控机床零件轮廓加工精度的分析与控制

数控机床进行工件轮廓加工时,各个进给轴的跟随误差对合成轮廓误差有很大影响。以数控机床系统特性出发,分析了跟随误差产生的根本原因,论述了在加工直线轮廓时跟随误差与轮廓误差之间的关系,推导出了具体的计算公式,并提出了采用单轴高精度复合控制的方法减小跟随误差,从而进一步提高工件轮廓加工的精度。实践证明,该方法具有一定的可行性。     

自动切槽机床及其设计

介绍一种自动切槽机床。机床采用移动式结构,工作时放置于工件上;主传动系统利用渐开线少齿差行星轮传动结构,仅用两对齿轮就使转速降至1/40;通过主轴与套筒的偏心异步旋转运动构成自动进给系统,使机床的主运动和进给运动巧妙地融为一体。     

数控机床运动误差检测与仿真

本文介绍了一种测量数控机床和加工中心运动误差的新装置－双球规的结构特点，测试原理及测试方法，给出数控机床常见的各种运动误差矢量表达式特征模型，并进行了计算机仿真研究。