铝制发动机的发展趋势

正若汽车整车质量降低10%,燃油效率可提高6%~8%;汽车整备质量每减少100kg,百公里油耗可降低0.7%。车辆每减重100kg,CO2排放量可减少约5g/km。汽车一般部件质量每减轻1%,可节油1%;运动部件每减轻1%,可节油2%。国外汽车自身质量同过去相比,已经减轻了20%~26%。欧美通过一系列法规刺激预计在未来10年内,欧美轿车自身重量还将继续减轻20%。汽车轻量化主要通过合理的结构设计和使用轻质材     

工程塑料在汽车零部件轻量化领域的应用潜力

正轻量化已成为趋势世界铝业工程协会的一项研究表明,乘用车整车重量每减少10%,至少可降低油耗8%,甚至10%或更多,并使燃油效率提高5.5%,排放降低5%~6%;若汽车整体重量每台能减少100kg,则每百公里的燃油消耗可降低0.3~0.6L。对于作为汽车最重要大总成的发动机,减重的意义也很大。以一台诞生于21世纪10年代初期的新一代小排量汽油发动机与其前一代同类产品的对比为例,前者更多地采用了如铝合金一类的轻质材料,在零部件的模块化和结构优化上也有了很大的     

2214铝合金材料锻造工艺性能的试验

一、前言国产2214铝合金的化学成分与 LD10合金相近,化学成分见表1。锻造用材料系热挤压(F)状态。2214铝合金是一种AI—Cu—Mg—Si系可热处理强化铝合金,它是在2014合金的基础上,严格控制     

高性能铝合金履带板成形技术研究

为了满足坦克等履带车辆轻量化高性能的需求,通过优化高性能铝合金成分及冶金质量控制技术、精密成形及金相组织控制技术、精密热处理技术,探索出了合适的浇铸温度、冷却水量、铸造速度及锻造成型关键参数,完成了耐磨钢与铝合金一次锻造成形铝合金精密模锻件,实现了钢铝复合锻造,解决了铝合金耐磨性差的问题。结果表明,履带板力学性能、断裂性能等综合性能好,室温力学性能:Rm670MPa,R_(p0.2)650MPa,A≥5%;断口主要为穿晶韧窝断裂,时效后的晶内沉淀相主要有棒状和圆形2种形貌,尺寸为5～10nm且沉淀相析出的体积分数较高,强化效果好。实现了铝合金履带板在装甲车辆上批量应用的目标,对军用履带车辆的轻量化起到了一定的指导作用。     

电动轿车车门多工况轻量化设计

针对某电动轿车的铝合金车门,建立了有限元模型,对车门进行了模态分析以及4种较恶劣工况下的刚度分析,提出了一种基于拓扑优化、尺寸优化及多工况同步优化的综合优化方法。以车门重量最小化为目标,建立了优化模型,并对车门结构进行了轻量化设计。结果表明:该方法能准确寻找车门结构性能的薄弱区域,优化后4种工况下车门刚度提高67%~73%,重量仅增加5%。     

轿车离合器油泵泵体材料研究

对锻造铝合金轿车离合器油泵泵体进行了光学显微镜、扫描电镜、透射电镜观察和力学性能试验。结果表明：由于热加工时加热温度控制不当，使泵体过热而导致晶粒长大，强度下降。最后提出了相应的改进措施。     

北美地区粉末冶金发展报告

粉末冶金(PM)的工艺用于生产高精度汽车工业零件,是一种净成形工艺。目前,在北美的每辆汽车上粉末金属零件的平均使用重量约20kg,在欧洲和亚洲每辆车使用重量约为6～8kg。这些应用多数取代了现有切削加工、锻造、铸造或冲压零件,并且具有显著     

SMC夹芯玻纤织物模塑汽车底板可取代钢制零件

美国克莱斯勒、福特和通用三大汽车巨头的技术合作组织“美国汽车研究理事会”最近获得美国专利局批准的一项关于汽车中复合材料浅盘底板的专利。该底板用玻璃纤维增强塑料制成,可在典型的轿车中取代17种钢制零件,减少重量约11．3kg。     

农用车转向节锤上一火模锻成形工艺

图1所示为我公司生产农用车转向节锻件。经计算,其形状复杂系数为0.178,接近S4,材料为40Cr,锻件重为8.5kg。其中杆部重量只有1.87kg,锻件头部与杆部重量比为3.55:1,锻件头部最大截面积与杆部最大截面积比为8.5:1,锻件盘部的高宽比为10:1。 1.锻造工艺性分析及工艺方案的确定     

复杂零件的精锻成形技术及关键装备

精密塑性成形是先进制造技术的主要内容之一，对于制造行业提高材料利用率、节能减排有着重要意义。据2003-2004年美国锻造工业协会出版的锻造工业发展指南介绍，未来的核心指标为：锻件材料用量减少15％，废品率减少90％；模具寿命比现在延长10倍，单件模具费用减少50％；锻件平均成本降低60％。日本作为当今世界锻造大国，年产精密锻件70万t，其精密锻件占模锻件总量的37％，每辆轿车冷精锻件79个品种，重达56kg。     

末端传动大齿轮与减速齿轮的套锻成形

图1所示是拖拉机末端传动大齿轮与减速齿轮的锻件图。 根据原锻造工艺,两种齿轮锻坏分别在C41-75型空气锤及30KN自由锻锤上筒模锻成形。末端传动大齿轮下料重量为12.5kg,规格为φ100mm×203mm,减速齿轮下料重量为5kg,规格为φ90mm×100mm。根据常规锻造工艺,末端传动大齿轮要     

锻造铝合金车轮智能制造关键技术及其应用

针对锻造铝合金车轮企业实现高质量、低成本、全生命周期管理和高性能精确成形的需求,探讨锻造铝合金车轮智能制造关键技术及其应用,包括:基于铝合金表面激光标刻的铝车轮追溯技术,其中实现锻造铝合金车轮三维尺寸在线测量技术,打通车轮产品制造全生命周期数据管理;研究先进传感技术实现车轮产品质量数据的全周期采集,研究基于物联网和工业互联网采集不同协议下的生产过程全流程数据的采集过程;基于大数据,研究了锻造铝合金车轮数据预测方法,并阐述了模型的意义。为锻造铝合金车轮企业实现智能制造提供有效途径。     

工控与系统集成技术在锻造铝轮上的应用

铝合金车轮的生产工艺现在主要有两种,即铸造工艺和锻造工艺.目前,应用最普遍的是铸造铝合金车轮,约占到铝车轮产品总量的95％.锻造铝合金车轮较铸造铝合金车轮机械性能更高、质量更轻、抗疲劳性更好,但由于工艺复杂、设备投资大、生产成本高;因而还没有得到大面积推广应用.随着汽车行业对轻量化、安全性、节能环保等需求的日益重视,锻造铝合金车轮正被汽车领域广泛关注;并被高端轿车、载货卡车和商用客车等车型生产企业采用. 2012年,苏州久工自动化科技有限公司率先为美国铝业(ALCOA)车轮事业部苏州工厂设计并建造了在中国境内第一条柔性全自动化智能锻造铝轮毂生产线,此条生产线被客户评价为是其在全球最先进、品质最好的一条全自动化柔性智能制造生产线,除了满足客户对产品品质的苛刻要求外,并且能够充分保证并提高设备的使用效率、生产效率、工程设计效率,协助客户ERP系统对资源进行精确控制,实现精确生产,减少原材料和成品库存,进而对每个轮毂的完整产品工艺及现场信息进行全程纪录,实现对产品的全过程跟踪及追溯.     

锻造加热中的能源节约

锻造加热是锻造生产的主要工序之一,锻造加热炉是锻工车间的重要设备。目前国内的锻造加热炉以煤和油为主要燃料,根据一机系统的不完全统计,约有一万台锻造加热炉,按加热锻件重量计算,锻造加热炉煤炉占55％,油炉33％,煤气炉10％,电炉2％,     

矩形截面大锻件锻造工艺改进

根据公司锻造工艺及原理,对重量大于56kg的矩形截面锻件进行了研究和实验,并分析了该工艺的特点。     

轻量化材料车身关键制造技术

轻量化已经成为世界各国汽车制造商最新核心竞争力的体现,是全球汽车制造技术第四次革命的代表之一。轿车车身轻量化是节能汽车的第一关键领域,轿车车身质量约占整车的40%,约60%的油耗是用在车身质量上的,因此,汽车重量每减轻10%,最多可实现节油8%。     

汽车前轴精辊——模锻工艺

汽车前轴的长度一般为1200～1900mm,重量一般为33～83kg,锻件细长、横向截面变化大、纵向带弯曲、锻造工艺复杂,需要在大型的模锻设备上加工。国外一般采用万吨以上的热模锻压力机来锻造成形,但设备价格昂贵,投资巨大,国内一般工厂都难以承受。目前国内仅有3条万吨级的热模锻压力机锻造生产线,分别在二汽、一汽和湖北神力锻造公司。     

需要关注的汽车先进制造技术

轻量化制造装备 美日欧等汽车工业发达国家通过多年的研究，对轿车工业提出了2010年达到3L／100km油耗的目标。在降低油耗、减少排放的诸多措施当中，减轻车身重量的对策得到汽车制造工业的广泛重视。资料表明，轿车自重每减少100kg，百公里油耗可降低0．4～1．0L，     

一种飞机着陆灯的结构设计及其机械特性分析

碳纤维复合材料具有高比模量、高比强度、耐腐蚀和可设计性等突出特性,已应用在众多领域,同时随着飞机设计向轻量化方向发展,采用碳纤维复合材料代替铝合金材料已成为主要研究方向。设计了一种典型的飞机着陆灯,并通过有限元仿真分析对比了铝合金材料和碳纤维复合材料的机械特性,优化了机械结构。仿真结果表明,使用碳纤维材料可以减轻着陆灯重量,减少应力和变形,优化后的壳体和基体重量分别降低了15%和17%。因此用碳纤维复合材料替代铝合金来解决飞机着陆灯在使用和维护时存在的问题,是一个有效技术途径。     

锻模的使用、管理与维修

正我公司锻造分厂是一个以自由锻造为主的单件小批量生产车间,模具锻造是我公司在锻造生产中的一个重要手段,而模具是在锻造生产中不可缺少的工艺装备。其使用寿命如何,直接影响锻件的质量和劳动生产率,据国内外有关资料介绍,日本模具费用占锻件8%,每吨锻件消耗模具钢15kg左右(以上数据包括模锻模具),美国略高于日本在10%左右,而我国的模具费用远远高于工业先进国