某车用发动机迷宫式油气分离器的数值模拟分析

通过气液两相流的数值模拟与计算,得出了迷宫式油气分离器速度、压力分布规律、不同油滴颗粒直径分离效率和加权分布效率。另外,根据不同粒径油滴粒子的运动轨迹,总结出了粒子流动特性,为迷宫式油气分离器结构改进提供了技术支持。     

某发动机曲轴箱通风系统窜油问题的解决

某发动机在进行台架试验时,出现曲轴箱通风系统窜油现象,下进气歧管、活塞表面存在机油烧结物。为解决此问题,对油气分离结构(迷宫式)进行优化,用CFD软件分析更改后油气分离器的流动速度、压力损失及分离效率,并进行台架试验验证,测量优化后油气分离结构的机油携带量、曲轴箱压力,表明优化后油气分离结构满足正常使用要求。     

基于CFD的离心式油气分离器分离效率研究

针对喷油螺杆压缩机的油气分离器,采用Fluent软件对气液两相流场进行了数值模拟。先用RNGk-ε模型计算连续相的压缩空气,得到分离器内旋转流场的速度分布特征,再用DPM模型加入离散相的液态油滴计算,追踪离散相的运动轨迹。依据两相流场数值模拟的结果,计算得到油气分离器的分离效率,并研究了影响油气分离器分离效率的因素,为油气分离器的优化设计提供了理论依据。     

电动汽车空调涡旋压缩机油气分离性能的研究

为探寻电动汽车空调涡旋压缩机中油气分离规律,利用FLUENT软件对不同进口方式和不同进口速度下的油气分离器进行了数值模拟,先用RNGκ-ε模型计算连续相的压缩气体,得到分离器内旋转流场的流线、压力及速度分布规律,再用DPM模型加入离散相的液态油滴进行计算,得到了油气分离效率。对比分析两相流场的模拟结果,得到入口方向和进口速度对分离效率的影响规律,为油气分离器的优化设计提供了理论依据。     

电动汽车涡旋压缩机内油气分离器的研究

通过数值模拟的方法研究了电动汽车涡旋压缩机在不同转速工况下,进口结构对油气分离器的流场和性能的影响。采用RSM模型对油气分离器内的气相流场进行模拟计算,同时利用DPM模型对4种分离器的油滴轨迹进行追踪。研究结果表明:进口结构变窄将促使油气分离器内部流场具有良好的对称性,并随着转速的提高,不同进口结构分离器的压降都呈抛物状上升,分离效率也有所提升。在满足压降经验模型计算的状况下,矩形-1进口分离器相比另外3种不同进口分离器的速度场对称性良好,且在3000 r/min时对小粒径油滴分离效率达到了74.97%,比圆形进口分离器的分离效率提升了19.30%,保证了低功耗下提升小粒径油滴的分离效率。     

螺杆压缩机卧式油气分离器分离特性研究

设计了一种新型结构的卧式油气分离器,其特点为压缩机机头内置于油气分离器内,新设计的折流板替代了原有的迷宫式折流板,新设计的结构能有效减少整机的噪声,并且对压缩机机头有很好的冷却效果。为探究此油气分离器对油滴的分离效果,本文对整个油分桶进行了建模,基于CFD模拟了气相流场,在此基础上运用DPM离散相模型对不同直径的油滴的运动轨迹进行了仿真。结果表明:机头内置于油气分离器内时会产生大涡流,有利于油滴分离;不同直径的油滴运动轨迹区别很大,新设计的油气分离器的结构能有效分离直径大于20μm的油滴。     

曲轴箱通风系统油气分离器的研究

本文针对某款发动机的两种不同方式的油气分离器方案应用CFD软件对其进行速度场、分离效率、油粒子在流场中分布的研究,得出结论方案二优于方案一,然后对方案二的结构进行的分析。     

油泵试验台液压系统的排气方案改进

针对某试验台液压系统由于排气效果差而无法正常使用的问题,分析了原有排气措施不奏效的原因,在液压系统中设计了油气分离回路,增添了分离器.油气分离器可将流动液体中的浸入式空气转化为自由式空气,再由油气分离回路进一步分离、排出,最终实现了较好的油气分离效果.通过试验表明,闭式液压系统的排气不能简单采用开式液压系统的排气措施,必须设置油气分离器.分离器容积越大,出口背压越小,则油气分离效果越好.     

涡旋压缩机油气分离器分离特性及压降的 数值模拟

电动汽车空调涡旋压缩机油气分离器的性能对空调系统的安稳运行及压缩机的润滑与密封均起着至关重要的作用。针对这种油气分离器结构尺寸小,要求其压降小,分离效率高,转速适用范围宽等特点,为探寻其内部的流动规律、压降及分离效率随转速的变化规律,首先选用适用于强旋流流动的雷诺应力模型(RSM),模拟计算了油气分离器中流体的流线图和速度分布;利用DPM模型对气液二相流进行数值模拟,计算了压缩机在不同转速下油气分离器中润滑油的分离效率及流体压降。分析结果表明,气体在分离器中做准自由涡流动和准强制涡流动,分离效率随油滴粒径的增大而提高,压缩机转速较低时,分离效率随转速的降低而急剧降低,压降与转速的平方成比例增大。最后,给出了优化设计电动涡旋压缩机油气分离器的设计方法。     

涡轴发动机无叶片粒子分离器流道设计

流道设计是粒子分离器设计的核心内容。本文介绍无叶片粒子分离器流道的设计原理、设计流程和设计方法,重点讨论了各结构元素的不同设计给粒子分离器的性能带来的影响,以及如何采用CFD数值模拟的手段对粒子分离器的两相流场进行计算分析,初步建立了基于两相流CFD分析的流道设计方法。最后,给出了按本文方法对某粒子分离器进行设计和结果分析,并对其粘性流场分析结果进行了说明。     

一种新型离心式气液分离器分离性能的数值模拟与试验研究

为了研究该分离器的分离性能,通过搭建气液两级分离实验台架进行实验测量,同时应用计算流体力学(CFD)方法对分离器内的气液两相流动进行数值模拟.重点研究了流量、气液比、介质粘度、密度、气泡直径及转鼓转速等六个变量对离心式气液分离器分离效率的影响.通过比较数值计算与实验测定结果,验证了数值模拟方法的可行性.分析结果表明,预测的分离效率变化趋势与实测结果在总体上是一致的, CFD可作为离心式气液分离器设计的有效工具.     

聚结分离器油水分离效率模拟试验研究

为了能经济、快速地研究聚结分离器内部流场,简化影响因素,提高含油污水分离效率,首先利用软件对聚结分离内部堰板结构的流场进行模拟分析。模拟得到当入口流速为0.088m/s,入口管流和堰板的夹角60°时,流场稳定,有利于后续沉降分离。然后在室内搭建试验平台,在模拟条件下,以分离效率为研究对象,在研究板间距、板组数量、温度对油水两相聚结分离的影响。试验结果得到当聚结板板间距为1/4 in、采用双组板时,聚结分离器分离效率最高。     

油气计量分离器的内流场CFD模拟

简要介绍了旋流式油气计量分离器.用计算流体力学CFD数值方法,并采用RSM模型对油气计量分离器的流场进行了数值模拟.模拟结果表明旋流器流场呈Rankine涡的特点,且与实验结果吻合较好,说明该湍流模型和算法是可行的.另外还对油-气两相流场进行了研究,初步揭示了气-液两相分离的现象,这都为进一步研究旋流器特性参数对分离效率的影响和旋流器的结构优化提供了参考.     

旋风分离器在不同工况下分离效率的仿真分析

针对旋风分离器的适用性问题,研究了不同工况条件下各工作参数对分离效率的影响.选择了环境参数为固体颗粒粒径和密度,分离器工作参数为进口速度,基于FLUENT运用RNG k-ε模型模拟旋风分离器内气相紊流,采用了离散相模型（DPM）模拟固相流场颗粒轨迹.由于粒径、密度和进口速度分别变化具有多种组合,为此引入了正交试验法以图减少仿真的次数.讨论了在不同颗粒粒径和颗粒物密度条件下旋风分离器的进气口速度与分离效率之间的关系.研究结果表明,在不同工作环境下旋风分离器工作参数对分离效率有着重要的影响.     

基于平衡轨道模型和CFD的旋风分离器除尘特性分析

运用平衡轨道模型(Barth模型)和计算流体力学仿真分析技术(CFD),对全吸式干湿两用扫路车用旋风分离器的除尘性能进行了理论计算和仿真分析.主要从旋风分离器的除尘效率方面,对其初姑设计方案进行了评价.通过相关的理论模型计算,得到了该型旋风分离器的分级效率曲线.通过数值仿真分析,得到了不同粒径的颗粒在旋风分离器内部的停...     

基于CFD的旋风分离器的结构优化设计

应用计算流体力学软件FLUENT对旋风分离器进行三维气固两相流场的数值模拟。根据不同结构参数(排气管直径、排气管插入深度以及锥体和筒体的相对尺寸)的旋风分离器内部流场模拟结果,分析了不同参数对分离效率和压降的影响,得到旋风分离器的最优结构参数,并对最优结构参数的旋风分离器动、静压力和三维速度进行数值模拟和分析。     

双级分离式旋风分离器数值模拟及试验研究

运用FLUENT软件对3种采用不同二次分离元件直径尺寸的双级分离式旋风分离器模型进行了数值计算,研究分析了其内部流场特性和以旋流切向速度为代表的主要参数的变化规律,在考虑压差阻力和分离效率权重的基础上,得出二次分离元件的最佳直径尺寸,并与模化试验结果进行对比,确定了最优性能的双级分离式旋风分离器结构方案,为优化其结构参数并提高其性能提供理论指导和参考。     

基于CFD-PBM积分矩量法旋风分离器中颗粒聚团的数值模拟

为了得到颗粒聚团对旋风分离器分离性能的影响,在不同入口颗粒浓度与入口气速下研究其对分离效率的影响。采用雷诺应力模型(RSM)计算湍流流场,通过群体平衡模型(PBM)耦合CFD对颗粒相进行数值计算。研究结果表明:时间为2 s时,旋风分离器内的聚团作用已经趋于稳定,颗粒粒径在1.5μm到3μm范围的颗粒在旋风分离器内基本无法被捕集,而粒径大于5μm的颗粒其分离效率接近于100%;随着入口颗粒浓度的增加,总体分离效率增加,而增加入口气体速度,对分离效率的影响并不是很大。