复合电沉积α－Al_2O_3／Cu复合材料磨损特性的研究

对用复合电沉积法制备的α－Ａｌ２Ｏ３／Ｃｕ复合材料进行了磨损特性的研究。结果表明，α－Ａｌ２Ｏ３颗粒的粒径、形貌及其含量对复合材料的耐磨性有显著影响。粒径３μｍ的球形α－Ａｌ２Ｏ３含量越多，复合材料的耐磨性越好。磨损形式为粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损三种，以疲劳磨损为主。     

Al2(SO4)3反应生成Al2O3弥散增强铝基复合材料组织与性能研究

综合搅拌铸造法和原位反应合成制备了Ａｌ２Ｏ３增强铝基复合材料,向熔体中直接加入Ａｌ２（ＳＯ４）３粉体,由该粉体反应分解的Ａｌ２Ｏ３原 吕基复合材料。用此方法制备复合材料,既可节约成本,同时由Ａｌ２（ＳＯ４）３分解的ＳＯ３又可以对熔体进行精、除气。结果表明,Ａｌ２Ｏ３颗粒和基体结合良好,没有发现气也聚、集聚、偏析、克服了传统搅拌铸所带来的铸造缺陷。Ａｌ２Ｏ３用增强铝基事材料具有良好的冲击韧性和耐磨性     

SiC晶须补强Al_2O_3及Al_2O_3＋ZrO_2陶瓷基复合材料的力学性能

研究了ＳｉＣ晶须（ＳＩＣＷ）含量对热压烧结Ａ１_２Ｏ_３＋ＳＩＣＷ（ＡＳ）及Ａｌ_２Ｏ_３＋２０ｖｏｌ％ＺｒＯ_２－２ｍｏｌ％Ｙ_２Ｏ_３＋ＳＩＣＷ（ＡＺＳ）陶瓷基复合材料力学性能的影响。结果表明：复合材料的抗弯强度和断裂韧度均随ＳＩＣＷ含量的增加（从０～３０ｖｏｌ％）而提高，但在ＡＺＳ复合材料中，当ＳＩＣＷ含量大于２０ｖｏｌ％时，反而导致抗弯强度下降。加入２０ｖｏｌ％ＺｒＯ_２－２ｍｏｌ％Ｙ_２Ｏ_３颗粒可使ＡＳ复合材料力学性能进一步改善，ＡＺＳ复合材料的抗弯强度和断裂韧度均高于相同晶须含量的ＡＳ复合材料，ＳＩＣＷ增韧和ＺｒＯ_２相变增韧的作用对Ａｌ_２Ｏ_３陶瓷断裂韧度的贡献具有良好的叠加性，但ＳＩＣＷ对Ａｌ_２Ｏ_３陶瓷的强化效果大于对Ａｌ_２Ｏ_３＋２０ｖｏｌ％ＺｒＯ_２－２ｍｏｌ％Ｙ_２Ｏ_３陶瓷。     

复合电沉积α—Al2O3／Cu复合材料磨损特性的研究

对用复合电沉积法制备的α－Ａｌ２Ｏ３／Ｃｕ复合材料进行了磨损特性的研究。结果表明，α－Ａｌ２Ｏ３颗粒的粒径、形貌及其含量对复合材料的耐磨性有显著影响。粒径３μｍ的球形α－Ａｌ２Ｏ３含量越多、复合材料的耐磨性越好。磨损形式为粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损三种，以疲劳磨损为主。     

载荷对Al_2O_（3f）／Al－Si复合材料磨损行为的影响

用压铸法制备Ａｌ_２Ｏ_（３ｆ）／Ａｌ－Ｓｉ复合材料（Ｖｆ＝１０％、１５％、２５％），研究了载荷对该复合材料滑动磨损行为的影响规律。研究表明：复合材料的稳定磨损阶段比其基体合金更为持久，磨损失效的临界值也大大滞后。随着增强纤维体积分量的升高，这种滞后效应更加明显。借助ＳＥＭ对复合材料及其基体合金的磨损形貌进行了观察和讨论。     

Al2O3—SiO2短纤维增强ZL109复合材料滑动磨损性能研究

采用压铸法制取了Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＯ２短纤维增强ＺＬ１０９复合材料,并对其滑动磨损性能进行了研究。结果表明,纤维含量及分布规律是影响复合材料磨损性能的重要因素。随着纤维体积含量增加,复合材料的摩擦磨损性能提高;当纤维取向垂直于摩擦面时,复合材料的摩擦磨损性能比纤维平行于摩擦面取向要好。复合材料的磨损机制主要为氧化磨损和磨粒磨损,在较高载荷下将出现层离和剥落。     

陶瓷与灰铸铁在水润滑条件下滑动摩擦学特性的研究

在Ｍ－２００环一块磨损试验机上研究了蒸馏水润滑条件下Ｓｉ３Ｎ４、Ａｌ２Ｏ３陶瓷与灰铸铁（ＨＴ）配副时的滑动摩擦磨损特性，并与这两种陶瓷和０．８％Ｃ钢（Ｔ８）配副相对比；在扫描电镜（ＳＥＭ）下对磨损后的试样表面进行了形貌观察和能谱分析。结果表明：Ｓｉ３Ｎ４／ＨＴ的摩擦系数最小，而且Ｓｉ３Ｎ４与ＨＴ的磨损率均比Ｓｉ３Ｎ４与Ｔ８配副时低得多，其原因是由于在灰铸铁表面形成了一层含石墨的氧化膜；Ａｌ２Ｏ３／ＨＴ与Ａｌ２Ｏ３／Ｔ８的摩擦系数差别不大，但灰铸铁的磨损体积小于Ｔ８。这是由于当Ａｌ２Ｏ３与ＨＴ配副时，很难在ＨＴ表面形成含石墨的表面膜，但ＨＴ中的石墨膜减轻了Ｆｅ向Ａｌ２Ｏ３表面的转移从而降低了磨损。     

自蔓延高温合成铝基复合材料研究

采用真空自蔓延高温合成和熔融金属渗入技术结合的工艺制备了致密的铝基复合材料。研究了预热温度对Ａｌ－Ｃｒ２Ｏ３燃烧体系绝热温度、燃烧速度以及最终铝基复合材料组织、性能的影响；同时就溶渗压力对铝基复合材料组织、性能的影响也作了研究。结果表明，随预热温度的升高（≤２００℃），材料组织均匀化，硬度、耐磨性提高；随熔渗压力的增加，铝基复合材料的性能优化；铝基复合材料的耐磨性远优于基体材料。     

3Al2O3.2SiO2f／Al—Si复合材料磨损机理

本文通过复合材料磨面，磨屑及亚表层的ＳＥＭ特征分析，研究了３Ａｌ２Ｏ３．２ＳｉＯ２ｆ／Ａｌ－Ｓｉ复合材料的润滑衣干滑动磨损机理。润滑状态下复合材料的耐磨性大大优于Ａｌ－Ｓｉ合金，其磨损为纤维断裂与剥落及磨粒磨损；而复合材料在干滑动条件下的耐磨性反而稍差于Ａｌ－Ｓｉ合金，其磨损为粘着磨损，磨粒磨损和层离剥落。     

陶瓷材料的火焰喷涂

本文介绍采用氧乙炔火焰喷涂Ａｌ２Ｏ２－ＴｉＯ２陶瓷材料，并对其磨损性能和机理进行了研究。结果表明：在Ａｌ２Ｏ３中加入一定量的ＴｉＯ２不仅使Ａｌ２Ｏ３陶瓷材料具有良好的火焰喷涂工艺性能，而且含ＴｉＯ２达１３－２０％涂层孔隙率适中、硬度提高、结合强度增加、耐磨性能最好。磨损机制随ＴｉＯ２含量增加，由脆化剥落、塑性涂敷、逐渐向与金属相似的粘着撕裂、犁沟变形和微切削特征转化。     

Al2O3p／Cu复合材料磨损行为研究

对热压烧结工艺制备的Ａｌ２Ｏ３ｐ／Ｃｕ复合材料的磨损行为进行了研究。结果表明,颗粒的粒径、形貌及其含量对复合材料的耐磨性有显著影响,所加入的Ａｌ２Ｏ３颗粒愈细,材料的耐磨性愈好。     

ZTM／Al2O3复合陶瓷材料

ＺＴＭ陶瓷（ＺｒＯ２增韧莫来石陶瓷）中引入大颗粒的Ａｌ２Ｏ３，采用等静压成型、常压烧结工艺制得了致密的ＺＴＭ／Ａｌ２Ｏ３复合陶瓷材料。结果表明，ＺＴＭ／Ａｌ２Ｏ３复合材料具有较高的力学性能，氧化铝颗粒的弥散韧化是主要的增韧机理。     

Al2O3—Cu基复合材料的制备

用内氧化技术制备了弥散硬化Ａｌ２Ｏ３－Ｃｕ基复合材料，研究了其显微组织特性。结果表明，该技术简单，易行，复合材料中的Ａｌ２Ｏ３粒子数量随基体中铝含量的增加而增加。     

载荷对Al2O3f／Al—Si复合材料磨损行为的影响

用压铸法制备Ａｌ２Ｏ３ｆ／Ａｌ－Ｓｉ复合材料（Ｖｆ＝１０％、１５％、２５），研究了载荷对该复合材料滑动磨损行为的影响规律。研究表明：复合材料的稳定磨损阶段比其基体合金更为持久，磨损失效的临界值也大大滞后。随着增强纤维体积分量的升高，这种滞后效应更加明显。借助ＳＥＭ对复合材料及其基体合金的磨损形貌进行了观察和讨论。     

金属陶瓷复合镀层的组织与滑动磨损性能研究

在镍磷合金基质镀层中,添加ＳｉＣ、Ａｌ２Ｏ３粒子,可形成金属陶瓷复合镀层。研究结果表明,这种复合镀层的组织与滑动磨损性能随着ＳｉＣ、Ａｌ２Ｏ３粒子的复合量增加其组织结构发生变化;复合镀层比镍磷镀层具有更高的耐磨性能,４００℃×１ｈ时效处理后,磨损性能最佳,且Ｎｉ（Ｐ）－ＳｉＣ复合镀层优于Ｎｉ（Ｐ）－Ａｌ２Ｏ３。     

SiC颗粒增强铝基复合材料的摩擦磨损机制研究

SiC颗粒增强铝基复合材料是一种性能优异的高速摩擦材料,作为刹车材料必将在陆上运输领域得到广泛应用。但SiC颗粒增强铝基复合材料的摩擦磨损性能强烈地依赖于实验条件和制备工艺。综述了各种因素对SiC颗粒增强铝基复合材料摩擦磨损性能的影响,总结了SiC颗粒增强铝基复合材料摩擦磨损机制,并指出了SiC颗粒增强铝基复合材料需进一步深入研究的问题及新的研究方向。     

颗粒增强型铝基复合材料摩擦磨损性能研究现状与展望

综述了近年来有关颗粒增强铝基复合材料磨损性能的研究现状,讨论了影响铝基复合材料摩擦磨损性能的主要因素,对不同条件下的磨损机制进行了总结,展望了今后研究的发展方向,为今后的研究工作提供参考依据。     

金属陶瓷成份对其摩擦磨损性能影响研究

金属陶瓷是由金属基体、陶瓷成份和润滑剂等组成的多元复合材料。本文研究了金属陶瓷的金属基体含量、陶瓷颗粒、润滑剂的含量和粒度等各主要组份对其摩擦磨损性能和力学性能的影响规律。结果表明，金属基体含量应不低于７５％，ＳｉＯ２含量为６％、粒度为－３００目，石墨含量为１０％、粒度为－２００目时，材料在１００￣３５０℃时的摩擦磨损性能较好。     

陶瓷刀具材料切削加工G4335V高强钢时的耐磨性能研究

本文对Ａｌ２Ｏ３／ＴｉＣ陶瓷刀具材料切削加工Ｇ４３３５Ｖ高强钢时的切削性能和耐磨性进行了试验研究。结果表明：在低速切削条件下，Ａｌ２Ｏ３／ＴｉＣ陶瓷刀具和硬质合金刀具（ＹＴ１５）的抗后面磨损能力相差不大，而在高速切削条件下，前者的抗后面磨损能力远高于后者。Ａｌ２Ｏ３／ＴｉＣ陶瓷刀具前面的磨损形式主要为粘结磨损，后面的磨损形式主要为磨粒磨损。     

添加剂对静态铝热自蔓延高温合成陶瓷涂层影响的研究

研究了添加剂对静态铝热ＳＨＳ陶瓷涂层结构和性能的影响。试验得出，不同组成陶瓷层主要由α－Ａｌ２Ｏ３和少量铁尖晶石（ＦｅＯ·Ａｌ２Ｏ３）组成。添加ＳｉＯ２作为稀释剂可以形成低熔点的富Ｓｉ相，改善陶瓷层脆性和致密性，从而提高力学性能和耐蚀性能。添加Ａｌ２Ｏ３对耐蚀性有利，添加铝对性能不利。