提高高频应变能力的途径

感应加热淬火的淬硬层深度,随着频率的不同而不同,要想获得淬硬层深度不同的零件,必然选择不同频率的感应加热设备(见表1)。表1不同频率时淬硬层深度。     

机床导轨的超音频加热淬火

使用３０－４０ｋＨｚ的超音频电流对机床导轨进行表面加热淬火，可获得２－３ｍｍ的理想淬硬层深度，淬硬层质量、寿命和生产率均优于高频加热淬火工艺。文章还介绍了淬火设备和工艺参数。     

冷轧辊整体快速加热双液淬火工艺

一批材料为9Cr2的冷轧辊,辊身尺寸为φ150mm×236mm,要求辊身淬火处理,表面硬度80～90HS,淬硬层深度10mm,辊身变形量<0.25mm,辊颈硬度32～42HS。由于采用高频感应加热淬火,轧辊易淬裂,淬硬层深度也不够。根据我厂设备情况,决定采用在井式炉中整体快速加热淬火的热处理工艺。     

矩形镶钢导轨感应淬火

概述了镶钢导轨几种热处理工艺方法的利弊,分析了导致机床镶钢导轨感应淬火变形大的主要原因。采用增加辅助淬硬区和调整淬硬层深度的方法,使工件淬火后内应力分布平衡,达到了淬硬和控制变形的目的。     

改进灰铸铁燕尾导轨超音频淬火工艺

一、问题的引出对燕尾导轨进行感应加热淬火,国内一般采用预热圈与淬火圈串联的仿形感应器(简称串联式感应器),以连续加热冷却的方法进行。由于燕尾导轨几何结构的原因,淬火效果往往不佳。淬硬层分布差,硬度不高,不仅影响导轨的耐磨性,而且给磨削加     

变速器输出法兰感应淬火内孔热变形分析与预测

某壁厚为6.75 mm的汽车变速器输出法兰,由于受现有感应加热设备频率限制,法兰?42.15外圆局部感应淬火后,淬硬层深度较深,导致内孔产生热变形大而影响后道内花键拉削工序.通过试验调整感应加热器与法兰之间的间隙,从而减小淬硬层深度,使内孔变形控制在0.02 mm以内.并通过Matlab三次多项式拟合出淬硬层深度及内孔变形的关系式,可实现对淬硬层深度及内孔变形的预测,减小设备投入,为类似产品的感应器设计提供参考.     

导轨淬火的变形及预弯加工法

一、工作台导轨淬火变形规律 为提高机床工作台导轨面质量,延长导轨的使用寿命,对工作台导轨进行感应淬火。生产表明,导轨感应淬火的变形规律是加热面相对下凹,并且变形程度与工件的刚性有关。当导轨淬火加热时,工件由热膨胀所引起的变形应力由高温塑性状态所释放,随即冷却淬火,导轨组织发生马氏体相变,因晶格结构不同,体积增加,由于工作台刚性基体限制,淬硬层伸长受阻,迫使导轨面下凹。表1为不同尺寸的工作台导轨面淬火硬度、变形量及电参数。     

改进灰铸铁燕尾导轨超音频淬火工艺

<正> 一、问题的引出对燕尾导轨进行感应加热淬火,国内一般采用预热圈与淬火圈串联的仿形感应器(简称串联式感应器),以连续加热冷却的方法进行。由于燕尾导轨几何结构的原因,淬火效果往往不佳。淬硬层分布差,硬度不高,不仅影响导轨的耐磨性,而且给磨削加工带来困难。     

260型高频感应加热设备改装为双频[高频超音频]设备的总结

该设备是在高频(200～300千周、60瓩)设备上,增加一个单回路超音装置,使之成为一机双频的感应加热设备,从而扩大了设备的使用范围。用超音频(30～36KC)对大模数齿轮进行单齿连续淬火、能提高淬硬层深度、且淬硬层沿齿形的分布也较理想。此外,超音频也是链轮、凸轮和花键轴较为理想的频率。     

床身导轨超音频淬火

1、概述 平面磨床的床身导轨是机床的重要工作基面。它是整台机床的装配基础,也是机床工作精度的基础。正确合理地选择机床导轨的材科和热处理方法,提高床身导轨的表面硬度和耐磨性,对提高磨床精度的保持性和延长使用寿命起着关键的作用。 机床床身导轨的超音频感应淬火,以其淬硬层较深,硬度均匀,淬火变形小和设备工作相对稳定等优点,成为一种感应加热中的先进工艺。据资料介绍,机床导轨经超音频淬火后的使用寿命比高频淬火提高     

感应淬火工艺参数对GCr15钢淬硬层的影响

针对轧辊表面淬硬层深度大、表层具有细小马氏体组织的要求,采用数控淬火机床、显微镜、硬度仪等研究了感应淬火工艺参数对GCr15钢表面淬硬层的影响。结果表明:对淬硬层组织和性能影响较大的是加热功速比,而冷却水流量的影响不大;随着加热功速比的增大,淬硬层深度增加,但奥氏体晶粒和马氏体尺寸随之增大;试样截面的硬度曲线总体呈梯度下降分布,在离表面3 mm处存在一个峰值;预热功速比也是调整淬硬层深度的一个参考因素,增大预热功速比,淬硬层深度也会相应增大。     

感应加热表面淬火零件的变形

感应加热表面淬火零件的变形与普通的加热淬火相比,有它独特的规律。对普通加热零件的变形最有影响的因素如加热温度、冷却介质,对于感应表面淬火的零件就不那么敏感,而淬硬层的深度。淬硬层的分布及冷却速度为影响变形的主要因素。 感应加热表面淬火的零件变形比整体加热的变形小,但如果控制不当,特别是加热或冷却的不均     

提高平面磨床导轨使用寿命的一种有效方法

平面磨床的床身导轨是机床的重要工作基面，它是整台机床的装配基础，也是机床工作精度的基础，正确合理地选择机床导轨的材料和热处理方法，提高床身导轨表面硬度和耐磨性，对今后提高平磨精度保持性和延长使用寿命有着关键的作用。目前提高手磨导轨使用寿命的方法有许多种，如以感应加热来淬硬导轨面的方法最为直接和稳定可靠。在各种感应加热方法中，机床导轨的超音频加热，以其淬硬展较深，硬度均匀，淬火变形较小和作业时相对稳定等优点，成为导轨感应加热中的使使者而受到人们的关注。据资料介绍，机床导轨经双音频淬火后的使用寿命比…     

盘形凸轮共轭淬火机构设计及感应加热数值模拟

针对现有盘形凸轮淬火机构的适用范围小、淬硬层不均匀等缺点,结合共轭凸轮由于几何封闭的特殊运动规律,提出一种控制简单、适用范围广且能实现淬硬层均匀的共轭感应淬火方法。应用感应加热理论,对感应器与工件1⁵mm不同间隙下的加热过程进行电磁-热多场耦合分析,得到随间隙变大,淬火时间递增,温度、淬硬层厚度和加热效率递减的变化规律。     

高氮轴承钢40Cr15Mo2VN感应淬火工艺可行性试验

利用立式感应淬火机在特定频率和功率下对40Cr15Mo2VN钢进行感应淬火,研究加热时间对40Cr15Mo2VN钢的表面硬度、淬硬层深度和组织特征的影响,结果表明：40Cr15Mo2VN钢在频率12.3 kHz,功率57 kW,水剂冷却条件下进行感应淬火是可行的;加热7,8 s时试样表面硬度不小于58 HRC,淬硬层深度分别为4.2,4.7 mm,表面组织为回火马氏体,心部组织为回火索氏体;加热9～11 s时试样表面硬度均不大于58 HRC,加热9,10 s时表面出现过热组织,加热11 s时表面出现过烧组织。     

轴承零件表面淬火工艺探索

对轴承零件表面淬火工艺进行了初步介绍,讨论了感应加热表面淬火工艺中加热功率对淬火组织和淬硬层深度的影响及操作要点与注意事项,供相关人员参考。     

导轨板淬火操作的改进

导轨板淬火时原来是由三个人拿着三个喷嘴加热(图1)然后一起淬火,这样淬火后的导轨板硬度不匀、弯曲严重,并且所需加热时间长(约15分钟)、氧和乙炔的消耗大。王祥生同志建议将导轨板用固定在床身上的夹具夹牢,把淬火加热和冷却月的喷嘴装在活动拖板上的支架上,淬火时拖板按图2中箭头所示方向移动,一面加热一面喷水淬硬。使用改进的方法后全部操作只需两人用7分钟即可,淬火后硬度匀、弯曲小(淬火后全长弯0.5公厘,回火后0.4公厘),乙炔和氧的消耗减少,还改善了劳动条件减轻了劳动强度。导轨板淬火操作的改进$上海机床厂…     

转盘轴承齿圈连续中频感应淬火工艺

分析某型小模数大直径转盘轴承齿圈采用传统表面感应淬火存在的不足,介绍了采用沿齿顶圆连续加热中频感应淬火工艺,对齿轮预处理、淬火介质、感应加热器及工艺参数进行分析讨论。经质量检测表明,改进后淬火工艺保证了小模数大直径转盘轴承齿轮的淬火质量,淬火硬度和淬硬层深度满足工艺要求。     

高频感应淬火工艺研究

我单位中频感应淬火机床电源系统发生故障,需要中频感应淬火的长又轴、短又轴和摆销外委热处理加工费用很高,且生产周期无法得到保证。故想到在高频感应淬火机床上调试。用一次连续加热淬火的方法来试制,硬度达到了技术要求,但淬硬层深度不够;如果继续放慢加热速度,易造成零件表面加热温度过高,加之两种零件的材料都是42CrMo钢,淬火时容易在零件表面产生淬火裂纹,易导致成批报废。为此,采用先预热后加热的淬火法,对该类零件的淬火工艺进行了研究与改进。     

齿类零件感应热处理

正模压淬火机床综合了感应热处理和传统的模压式压淬的一整套工艺,适用于圆形、圆盘形零件。感应热处理主要应用在表面淬火、模压淬火、保护气氛淬火、退火、回火中。感应模压淬火-回火工艺随着汽拖制造技术越来越成熟,对零部件的加工要求越来越高,对淬硬层的分布和变形要求更加严格,批量要求变大。零件一般加热到900~950℃时进行淬火,淬火时存在很多的问题:加热膨胀导致变形,淬硬层分布不均匀导致