防腐技术在转盘轴承上的应用

风力发电机转盘轴承可采用两种防腐工艺方案，一种是采用热喷涂铝、锌防腐层，另一种是喷涂锌加防腐层。对两种防腐方案进行了试验分析，发现两者的防腐性能相当，但后者比前者在其他方面更具有优越性。     

氧乙炔火焰金属热喷涂

江苏吴县金属喷涂厂在有色金属总公司研究总院的指导下,联合开发了一种氧乙炔火焰金属热喷涂技术,该技术是通过特殊工艺将熔化状态的铜、铝、锌或铝锌合金等金属雾化,并以高速度喷射到经过预处理的钢铁基体表面。由于产生冶金结合,其结合力、附着力和耐磨性能十分惊人。经过金属喷涂的钢门窗,其防腐寿命可达20～30年,与铝合金门窗相比,价格仅为其三分之一,而且外观色泽更为鲜艳,有黄、紫、黑、银灰等色,该技术与电镀、热浸、喷刷、油漆和喷塑等防腐技术相比,具有寿命长等优点。此技术还适用于桥梁、铁塔、水     

难加工金属粉末喷层表面的切削试验

采用含有多量镍、钴以及不同含量的铬、硅、硼、铝等元素的合金粉末喷涂或喷焊机器零件表面,由于喷焊层的表面硬度一般均在HRC45以上(有的高达HRC66),刀具磨损严重且切削加工困难。为了推广应用喷涂、喷焊工艺,必须首先解决喷层的切削加工工艺。本试验根据喷涂、喷焊层的特性,以及喷层加工余量少(主要是精加32)的特点,选用了复合立方氮化硼(CBN)、YT30、YW2、YTl5、YT14、YG3X、813、643、1号、川6、T20、600等不同刀片材料在车床进行外圆切削试验,在保证加工件尺寸精度和表面光洁度等技术要求下,探索喷涂、喷焊层精     

等离子加工工艺选择与热锻模覆层的制备

采用等离子喷涂技术和喷焊技术,制备热锻模模膛表面耐热层,以W_6Mo_5Cr_4V_2高速钢为基体,用SiC含量为30%的Ni_(60)-SiC粉末,制备Ni基SiC涂层。通过正交试验选择出合理的加工工艺。主要对涂层进行了宏观形貌分析、显微组织分析和显微硬度测试,并对涂层进行热物性参数检测。结果表明,采用喷焊方法得到的涂层性能优于喷涂得到的涂层,热物性能够满足锻模的工作要求。     

重型立式车铣磨加工中心主轴静压组合轴承的研制

随着海上风电的快速发展,海上风电大型轴承的需求日益旺盛。由于重型立式车铣磨加工中心能完成风电大型轴承组件的车、铣、磨、钻、攻丝等复合加工,倍受轴承制造用户的青睐。这种机床由于精度要求高,通常的滚动轴承已不能很好的满足机床主轴定心要求。为此,我们研发了重型立式车铣磨加工中心主轴静压组合轴承。     

高铁轴承磷化工艺影响因素分析

通过对高铁轴承磷化工艺中脱脂剂成分,热水洗工艺,磷化液种类和控制指标,轴承加工等因素的分析和试验,确定了合适的磷化工艺参数:脱脂剂成分为皂类;热水洗温度为50～60℃,清洗时间为30～60 s;磷化液为L-2中温锌系磷化液,并确定了其控制指标。采用优化后的工艺进行磷化,各项指标均能满足高铁轴承对磷化膜的要求。     

大功率风电机组变桨轴承型式试验

风电轴承使用环境恶劣,维修成本高,要求其具有长寿命和高可靠性。为验证大功率风电机组变桨轴承是否能够在承受疲劳等效载荷作用下满足运行要求,以某型7 MW风电机组变桨轴承为例进行试验。介绍了新开发盾构/风电转盘综合试验机的结构及各系统的功能,详细说明了试验轴承的安装和加载,给出了试验过程中变桨轴承的温升、振动和力矩曲线。试验结束后拆解试验轴承并与试验前轴承进行对比,各零件的表面形貌以及润滑脂均正常,认为其能够满足风机的设计使用要求;该轴承装机一年多来运行平稳,表明该试验方案可行,能够为风电轴承的检验和研发提供有力的评估依据和原始数据支持。     

轴承表面钨掺杂类金刚石薄膜性能研究

利用物理气相沉积技术在圆柱滚子轴承表面制备钨掺杂类金刚石(W-DLC)薄膜,通过试验考核了Cr4Mo4V高温轴承表面W-DLC薄膜的均匀性和断油条件下的减摩耐磨特性。结果表明:薄膜层间以及膜层与基体之间结合力不小于55 N;与未镀膜的基体表面相比,镀膜后表面的摩擦因数降低了70%,磨损量减少了约80%;经过30 min断油试验后镀膜轴承表面W-DLC薄膜仍保持完整,可继续使用,未镀膜轴承滚道表面出现烧蚀斑块、点状剥落,滚子表面出现较大的剥落坑与划痕等缺陷。     

自熔性合金粉末氧—乙炔焰喷焊

自熔性合金粉末氧-乙炔焰喷焊,是用氧-乙炔焰为热源,将具有各种特性的合金粉末喷敷到工件表面上的一项新工艺。与喷涂及堆焊相比,金属喷涂的涂层与工件呈机械结合,涂层呈多孔性,而电弧堆焊的焊层与基体材料的冲淡率大,焊层表面不均匀,焊后需机加工时,切削余量较大,浪费材料较多。氧-乙炔焰喷焊则介于喷涂和堆焊之间,既能与喷涂一样使焊层薄而光滑,又如堆焊一样,焊层呈渗透结合,强度较高,且焊层与基材冲淡率基本不存在。只要选择各种不同性能的合金粉末,就能使工件表面达到HB200～     

前处理工艺在金属材料中的操作技术及其分析

因金属材料表面形成氧化层、油污等,对喷涂工艺造成极大的难度,所以必须将其进行表层防腐处理,以增强耐腐性 及喷涂层的附着力,延长产品的使用寿命。     

Ti/TiN复合膜工艺优化及性能研究

利用正交试验和极差分析方法，分析了多弧离子镀Ti／TiN复合膜中工艺参数（弧电流、氮气分压、基体负偏压、钛过渡层厚度）对Ti／TiN复合膜的纳米硬度和膜与基体的结合力的影响及主次关系，并通过正交试验对工艺参数进行了优化。研究表明，氮气分压和弧电流是影响Ti／TiN复合膜纳米硬度的2个最主要因素，膜层与基体的结合力随着弧电流的增加而下降；升高基体负偏压，虽然可以提高Ti／TiN复合膜纳米硬度和膜与基体的结合力，但是高负偏压将急剧升高基体温度，可能导致基体退火；沉积一定厚度的钛过渡层可以显著提高TiN膜层与基体的结合力。     

提高球墨铸铁管喷锌附着力的措施

为有效提高球墨铸铁管喷锌附着力,保证锌层厚度,提高球墨铸管防腐性能,本文从喷锌设备、主要原材料、喷锌工艺等方面进行分析,提出解决方案。     

稀土硅铁对Ni60B/35%WC组合粉喷熔层耐磨性能的影响

在自熔合金粉末Ni60B与质量分数为35g的WC的组合粉中分别加入不同古量的稀土硅铁（FeSiRe），采用氧-乙炔火焰喷涂并重熔．形成喷熔层。对喷熔层进行了显微组织分析以及磨粒磨损试验。探讨了稀土硅铁提高组合粉喷熔层耐磨性的原因。试验结果表明。稀土硅铁的加入。可以改变喷熔层中混合碳化钨的形态；不同含量的稀土硅铁。均有不同程度提高喷熔层耐磨性的作用。     

风电轴承用42CrMo钢调质工艺参数的优化

对风电轴承样圈进行了大量的调质工艺试验,介绍了风电轴承调质热处理工艺试验的工艺和检验结果,研究了淬、回火温度对低温冲击功和常温力学性能的影响规律,优化了风电轴承套圈调质工艺参数。     

风电轴承的新型表面处理技术

风电转盘轴承使用在高空中,除滚道以外的其余表面都暴露在空气中,受大气污染及所处高空环境影响严重。因此,对轴承的表面质量要求很高,要求表面质量能满足20年的寿命要求。分析了目前风电转盘轴承上使用的表面处理技术,并经过筛选提出了可以应用在轴承上的最新表面处理技术。     

铁路牵引电动机轴承绝缘涂层性能研究

以Al2O3喷涂粉为原料,采用等离子喷涂工艺制备绝缘轴承陶瓷涂层。研究了Al2O3粉末纯度、涂层厚度、封孔工艺、温度等对涂层绝缘性能的影响。试验结果表明:高纯Al2O3粉末绝缘性能最好;涂层绝缘性能随着涂层厚度的增加而增加,但涂层厚度超过一定范围,涂层与基体结合力、抗冲击能力会下降;封孔处理能显著提高涂层绝缘性能;绝缘电阻值随着温度的升高而下降。     

超音速火焰喷涂制备铝基复合制动盘工艺及力学性能研究

基于超音速火焰喷涂(High Velocity Oxygen Fuel, HVOF)技术,在7075高强铝合金表面制备出碳化钨(WC)颗粒来增强镍基合金的耐磨层,分别利用光学显微镜、扫描电镜对喷涂层及界面过渡区(Interface Transition Zone, ITZ)微观组织进行表征,技术制造分别使用显微硬度仪和万能试验机对喷涂层的显微硬度和抗剪强度进行测试,探求铝基复合制动盘超音速火焰喷涂工艺。结果表明,超音速火焰喷涂制备铝基复合制动盘的工艺参数为铝基合金表面WC颗粒含量为35%,氧油比约为3∶1,送粉量为80 g/min,喷涂距离为330 mm,入射速度为450 m/s,制动盘转速为7 r/min,氮气流量为10 L/min;铝基复合制动盘喷涂层微观组织为奥氏体基体上弥散分布着大量WC颗粒,致密度高达94%;喷涂层显微硬度约为1 500HV,剪切强度约为147.3 MPa,满足制动盘力学性能要求。     

电机轴承绝缘涂层的制备技术研究

对电机轴承内环或外环上所喷的一层陶瓷绝缘涂层进行了研究。通过对喷涂工艺及其组织和性能的研究，确定了最佳工艺参数，最终实现防止轴承产生电蚀的目的。     

海上风电机组塔架防腐蚀关键质量控制

海上风电塔架长期处于苛刻的海洋环境中,防腐蚀质量控制是海上风电塔架的技术难题之一。本文重点介绍了海上风电机组塔架批量化制造防腐蚀施工,对防腐方案进行分析,对材料选用,施工条件和过程管控要点提出了要求,明确了塔架防腐的质量控制要点,对海上风电机组塔架防腐施工具有一定的借鉴意义。     

渗碳后淬火工艺对G20Cr2Ni4A钢轴承套圈组织和性能的影响

采用德国莱卡PZ-20B型金相显微镜、200HVS-5型维氏硬度计及200HRS-150型洛氏硬度计,对渗碳G20Cr2Ni4A钢轴承套圈三种不同淬火工艺后的组织和性能进行了分析研究,确定出精准渗碳热处理工艺,使其组织及性能指标达到国外客户的要求,实现了风电增速箱轴承国产化。研究结果表明,常规油浴二次淬火工艺和常规二次盐浴等温淬火工艺虽然在材料表层组织、心部组织、晶粒度及心部硬度等方面可以满足要求,但在表面硬度及硬度梯度等方面均不能满足技术要求;低温快冷二次盐浴等温淬火工艺在所有指标上均可以很好地满足套圈技术要求。