滚筒生产工艺

滚筒铸件是80t/h大型热水锅炉的一个主要零件,该件材质为HT150,单台用量2188件,总毛重14t。该件两端圆孔及外表全部加工,要求铸件无气孔、缩孔等缺陷,内腔芯砂清理干净。 1.结构分析 滚筒铸件(见图1)在使用时,内腔填入石墨粉,起润滑作用,所以除两端圆孔外,其他部位不能开     

液压油缸铸造工艺的研究与改进

液压油缸是我厂生产的板框压滤机的重要零件,结构如图1所示。材质为ZG 45,件重278kg。该件结构不很复杂,壁厚也较均匀,但技术要求较高。铸件不允许有影响强度和外观的铸造缺陷,特别是φ150_0~(+0.10)mm中间孔,不允许有气孔、缩孔、缩松、裂纹及砂眼等缺陷、粗、精镗后还需压光加工,表面粗糙度及Ra0.8,还需进行液压试验,压强39MPa,5min内不得有渗漏现象。     

黄铜薄壁铸件应用消失模铸造的工艺试验研究

冲厕阀黄铜铸件是一个薄壁且内腔复杂的铸件,重0.5kg,壁厚3～4mm,外形尺寸为80mm×40mm×80mm,铸件要求表面光洁不允许有任何缺陷,并要求能通过1MPa的水压试验不渗漏,且不允许浸渗修补。铸件表面经打磨和抛光后,送去电镀厂表面镀铬。     

铝合金低压铸造用新型砂芯涂料——BTS涂料

南京汽车制造厂生产的NJ70汽油发动机铝合金气缸盖,轮廓尺寸586×181×54毫米,材料为ZL13,铸件重8.5公斤,零件结构复杂,壁厚不均,内腔要求清砂干净,表面光洁,铸件加工前后分别经3～4公斤/厘米~2水压试验,不得渗漏。该零件75年采用低压铸造工艺后,开始阶段砂芯表面涂自垩粉与陶土     

6102Q汽车发动机水泵壳铸造工艺的改进

6102Q发动机上的水泵壳,是一个薄壁复杂的小型铸件,其结构如图1所示,铸件材质为HT15-33,毛坯重4kg。该水泵壳铸件要求无砂眼、气孔、夹渣类铸造缺陷,加工完成后需进行0.2MPa的气密性试验不得有渗漏现象。我厂在生产该零件的初始阶段,选用的铸造工艺如图2所示,用该工艺     

大型铜套的铸造工艺

大型铜套为俄罗斯万吨货轮上螺旋桨上的关键传动零件,零件高度分别为1000mm、900mm和850mm,铜套加工后内径为382mm,外径为426mm,要求铸件加工后表面不得有气孔、裂纹等铸造缺陷,表面粗糙度R_a3.2μm,加工后进行1h的水压试验,压力为:1MPa。我厂通过采用顶注雨淋式浇注系统,组合模型,组合芯盒,树脂砂造型、造芯,一次浇注成功,保证了铸件质量。     

壳体铝铸件气孔的消除

某壳体铸件三维结构如图1所示,材料为ZL101A（GB/T1173—1986）,平均壁厚6mm,铸件重量4.1kg,砂型铸造,要求内腔在1MPa的气压下持压10min不发生气体渗漏。     

铸钢件CO2气体硬化水溶型芯

本文研究的铸钢件CO_2气体硬化水溶芯是由电熔刚玉砂、八水氢氧化钡及少量添加剂组成。混合料可用手捣实,往芯合中吹CO_2气体,即可获得0.2MPa的抗压强度的型芯。在270℃烘干后,干压强度可达2.5MPa,发气量小于17ml/g。浇注后,把冷却到室温的铸件放入水中,型芯很快溶溃,铸件内腔光洁无缺陷。     

平面式机械密封的密封特性分析

针对机械密封系统的密封性和使用寿命短的问题,根据平面机械密封结构原理建立几何模型,利用数理分析、ANSYS应力分析以及样机试验数据分析对平面机械密封性能的影响因素进行判定。分析结果显示:对于密封腔内径为76. 2 mm的孔径,弹簧比压设定为0.24 MPa,摩擦系数应小于0.05,当密封腔内压力高达35 MPa时,密封环相对转速应小于60 r/min,当密封腔内压力减小至15 MPa时,密封环相对转速可达100 r/min,如能合理调节弹簧比压、密封面摩擦系数、密封腔压力以及密封环相对转速,可大大提高密封系统的使用寿命。     

密封强度检验机的改进

密封强度检验机(见图1)原为手动操作,用手摇动杠杆11,将压力液压入密封腔(工件4与压力表5下方构成的内腔),当腔内压力(即压强)增到0.4～0.8MPa时,应将密封盂3冲开。此时,密封盂3的密封强度才算合格(密封盂是用密封腔粘封在工件4上的)。所以,该检验     

薄壁铝合金铸件铸造工艺设计及优化

正1.铸件要求薄壁封闭开关外体铸件,结构比较复杂,且铸件的壁厚不均匀,薄壁区域尺寸很小,铸件中也存在尺寸很厚大的区域,在这些区域如果浇注系统和补缩系统不合理定会造成缩孔缺陷。为了保证铸件致密度提出了以下要求:铸件材质为ZL104合金,铸件要求组织致密,不能有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,在0.5MPa煤油压力下进行气密性试验,要求     

改变浇注位置提高铸件气密性合格率

我厂生产的从美国引进的康明斯系列发动机上的机油冷却器铸件属于高气密性要求的铸件,其材质要求与我国的灰口铸铁牌号HT200相近,要求铸件表面光洁无孔眼类、毛刺类铸造缺陷,在机加工完成后进行40MPa气压试验,保持2～4分钟不得有渗漏     

压装胎的铸造工艺

YZ852-0103 I定子铁心压装胎,是电机定子入壳压装液压机上的关键零件。该件工作时承受最大轴向压力60t,其结构为筒形,壁厚不均匀(薄壁处27mm,厚壁处42.5mm)。铸件加工后不得有肉服可见的缩孔、缩松、气孔和夹渣缺陷,硬度要求均匀。 以前,生产同类型的铸件,我们大多采用底注工艺,上部加环形冒口。认为这样浇注平稳不飞溅,可以防止金属的氧化,是比较可靠的工艺,但在     

手工弯管后灌砂的清理

我厂曾承揽了一批如图1所示的工件,根据当时我厂的现有条件,采用了手工弯管。其工序为:划线下料、灌砂、加热、成形、清理。 由于用户要求工件内腔不得有残留砂粒,我们在灌砂倒除后,又将管子四周用锤子击一遍,并用0.8MPa的压力空气分     

铝合金薄壁铸件夹渣缺陷的焊补

我厂生产的一种铝合金薄壁壳体铸件尺寸为900×320×300mm,壁厚为5mm。要求在水温为40～60℃,压力为2～2.5kgf/cm~2,持压时间不小于2分钟的条件下进行气密性试验,不允许有渗漏现象。但由于该铸件较大,渗漏也较严重,以致影响生产的顺利进行。为此,我们除了在铸造工艺上做了一些改进外,还对已渗漏的铸件进行了焊补。我们最初采用的焊补方法是将渗漏的部位用錾子将夹渣剔除干净,然后     

铸态高强度球铁导柱的生产实践

图1所示为我厂J36-250B压力机产品导柱铸件图。该件材质原为45钢锻件,因加工量大、成本高,经研究决定,在符合产品设计性能的前提下,拟改用铸态QT600-3。同时要求铸件加工后不得有缩松夹渣、气孔等铸造缺陷。我们经多次试验分析,决定在生产中主要从以下几个方面采取措施。现阐述如下:     

铸件内腔水压试验装置

我厂在单缸柴油机生产中将如图1的装置设置在气缸盖生产线的终端,对气缸盖进行压力测试,对于把握气缸盖的内在质量提供了可靠的保证。一、加压方式1.加压方式的依据(1)工件对压力试验的要求:工件为单缸柴油机气缸盖,对其水道内腔薄壁要施400kPa 的压力试验,加压两分钟不得有渗漏现象。(2)工作节拍。根据年生产计划,每件超定工时不超过三分钟。故按两个工件同时加压试验而进行构     

复杂曲面手轮的数控加工

正我单位有一零件,由图1可以看出,该零件外形较为复杂,且该零件用于产品的核心部分。图样技术要求较高:材料为铝或铸铝;零件表面粗糙度值R a=3.2μm;不允许选用焊接加工;铸件不得有砂眼、气孔等缺陷。在选用机械加工方式来加工该零件之前,因考虑加工成本,多次采用铸造件毛坯及钳工修锉等传统方法逼近零件外形。由于出现铸造件外形不标准,且时有砂眼、气孔等缺陷,无法     

复合交联型无毒芯砂的应用

本文介绍的复合交联型无毒芯砂(简称复交砂),是用JD-1型复合交联型高分子粘结剂(简称复交粘结剂)配制而成。本文阐明了复交粘结剂的基本特性及硬化机理,讨论了复交砂的工艺性能。经实际应用,证实了该芯砂除了能改善环境保护外,还具有发气量低及溃散性好等特点,铸件内腔表面光洁、尺寸精确、清理容易,能取代油砂,特别适用于有色合金铸件水腔、流道等复杂内腔的制芯。     

XB44200立体仿形铣床床身浇注系统的设计

XB44200半自动立体仿形铣床床身铸件见附图。铸件重15.3 t,最大轮廓尺寸为7340×1550×580mm,主要断面尺寸为53mm,最大、最小断面尺寸为109mm、20mm,两导轨面尺 寸为7030×670×53mm和7030× 380×53mm。除铸件内腔,部分端 面、底面为毛面,其余为加工面。 材料为HT300铸铁,粗加工及时效 处理后硬度值不低于175HB,各处 硬度差不超过25HB。另外铸件不 应有降低结构强度,影响切削加工 和工业造型的铸造缺陷,导轨面不 允许存在深度超过实际加工余量的 铸造缺陷,主要尺寸精度不低于 CT10。 一、铸造工艺 铸造工艺见附图。该件采用冷 硬树脂砂…