锻造液压机振动特性机液联合仿真

以YA32-315锻造液压机为研究对象，基于ADAMS、AMESim和ABAQUS平台，建立了锻造液压机弹性动力学联合仿真模型，研究了卸载冲击作用下锻造液压机均载和偏载工况的振动特性，分析了锻造力、系统压力、偏载量对振动特性的影响规律，结果表明：锻造力和偏载量越大，冲击越大；偏载量相同时，Y向振动大于X向振动；系统压力对振动影响不大。振动测试实验验证了联合仿真模型的正确性。     

锻造液压机生产过程能耗分布规律研究

针对锻造液压机能耗高、能量利用率低的问题,研究其正常生产工况下的能耗分布规律。以16 MN 阀控锻造液压机为研究对象,利用AMESim建立其仿真模型,并通过位移压力仿真曲线验证仿真模型的正确性,基于该仿真模型对锻造液压机一个工作循环中的能量利用情况进行仿真研究,获得能耗分布规律。仿真结果表明:在阀控锻造液压机的正常生产工况下,负载有用功在整个能耗中占比小于10%,溢流能耗和节流能耗在系统中造成了巨大的能量损失,通过改进液压系统设计、控制液压系统阀的开启规律可以提高压机能量利用率。     

基于AMESim的快锻液压机液压控制系统性能分析

主要介绍了快锻液压机液压控制系统的三种传动形式及其主要优缺点,重点介绍了正弦泵控液压系统和电液比例阀控系统的工作原理,并通过AMESim仿真软件建立两个系统的仿真模型;通过仿真结果对正弦泵控快锻系统和比例阀控快锻系统的传动效率以及锻造过程的稳定性、快速性进行了比较和分析,这对快锻液压机液压控制系统发展具有一定的指导意义。     

25MN数控等温锻造液压机的研制

论述了进行等温锻造液压机研制的必要性，介绍了25MN等温锻造液压机的研制过程和性能参数，以及比例伺服阀实现超塑成形工艺所需低工作速率的过程。     

迭代学习PID控制器在液压系统中的应用

针对快速锻造液压机工作过程的重复性和液压系统节流产生热量的特点 ,在传统的PID控制器的基础上 ,利用重复性的特点和计算机的记忆储存特性 ,将每一次打击所得到的系统误差应用于下一次的控制过程中 ,构成迭代学习PID控制器。该控制器具有设计简单、重复精度高的特点 ,仿真结果和实际应用表明 ,能够满足快速锻造液压机控制的要求     

快速锻造液压机组蓄能器回程系统特性研究

针对快速锻造液压机组回程系统中蓄能器选用缺乏理论支持的问题,以10 MN快速锻造液压机组回程系统为例,运用AMESim软件分别对含气囊式蓄能器和含活塞式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统进行仿真分析和试验研究。仿真结果表明：含活塞式蓄能器的快锻压机回程系统比含气囊式蓄能器的快锻压机回程系统的锻造频次高1.2倍;含气囊式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统在回程缸回程时,其响应时间比含活塞式蓄能器回程系统的响应时间少20 ms,但在主机下压时,结束时间比含活塞式蓄能器回程系统响应时间滞后100 ms;含气囊式蓄能器的回程系统回程缸进口流量波动幅较大。在满足压机回程压力的前提下,通过不同初始充气压力、不同蓄能器容积对含活塞式蓄能器的快锻压机回程系统的试验,结果表明仿真与实测结果基本一致。     

快锻液压机远程监测与故障诊断系统构建

针对快速锻造液压机使用维护复杂、故障诊断困难等问题,构建了基于Web的远程监测与故障诊断系统对其进行维护。在分析系统总体架构的基础之上,详细介绍了系统功能的具体实现,并以20 MN快速锻造液压机为例,阐述了快锻液压机远程监测与故障诊断系统的工作流程以及相关技术。以Browser/Server三层模式为基础架构,充分利用网络技术收集和共享信息的优势,实现了实时监测、远程诊断、方法回馈等多项功能。该系统的实现很好地解决了快速锻造液压机设备故障的快速诊断问题,为设备的使用、维护与管理带来了方便。     

上推式快锻液压机活动横梁转动自锁条件研究

针对上推式快锻液压机,分析工作缸支撑球铰的摩擦阻力矩和摩擦圆半径,研究采用单、双球铰结构时支撑球铰对工作缸柱塞的侧推力,明确液压机结构参数对柱塞侧推力的影响因素。综合工作缸、支撑球铰和活动横梁的结构影响,确定活动横梁处于转动自锁状态时,锻造偏心距所应满足的条件,明确液压机结构参数与活动横梁自锁条件的内在关系。以国产上推式快锻压机系列产品和部分进口设备的结构参数为依据,计算满足活动横梁自锁条件的锻造偏心距,分析活动横梁在偏心锻造时的状态和工作缸支撑球铰在液压机工作中的作用。通过仿真分析,进一步验证在偏心锻造工况下的活动横梁转动自锁状态,为大型双柱式自由锻造液压机研究和中小型液压机优化设计提供理论依据。     

锻造液压机的快速换模装置

主要介绍了锻造液压机的换模装置,通过比较分析,体现了新型换模装置的快速性、高效性,更适应现代液压机的快速锻造。     

0.6MN自由锻造液压机力闭环控制系统性能分析

为提高锻件性能和材料利用率,研究了锻造液压机的工作原理,并建立其数学模型,采用频域分析方法,研究负载刚度对力控系统特性的影响。利用AMESim与MATLAB/Simulink建立协同仿真平台,分析系统动态性能,同时分别引入PID控制器、积分分离控制器以及模糊PID控制器分析研究其对于0.6MN自由锻造液压机力闭环控制性能的影响,并通过实验验证仿真结果的正确性。     

新型计算机控制多点变压边力液压压力机的研制

在分析现有单动、双动压力机不足的基础上，介绍了新型计算机控制多点变压边力液压压力机的设计方法、工作原理、液压和控制系统的实现，最后，为验证该压力机的应用效果，给出盒形件拉深的实验结果。     

一种新型液压保护装置的卸荷规律研究

研究一种采用先导阀结构的、用于机械压力机滑块行程调节的新型液压超载保护装置,分析其工作原理,根据液压流体力学理论,建立卸载过程中液压系统的分析模型及先导阀芯运动规律模型,可进行液压系统仿真和结构参数设计优化。     

可控式增压复合油缸设计及其性能分析

针对大压力、小压力行程的重型液压设备的结构尺寸大、油泵功率大、利用系数低、液压系统复杂等问题,提出一种压力随机可调、工作效率高、结构紧凑、性能稳定可靠的复合式高增压油缸结构。对比分析了复合缸液压机和普通单缸液压机的工作过程;论述了复合缸液压机的运行原理和设计要求;介绍了可控式增压复合油缸性能及应用。结果表明:通过增压缸将液压系统提供的压力油转换为增压油提供给主油缸,使其产生大的压力输出,可有效地减小设备主机尺寸;通过控制缸随时进行高低压转换,各阶段速度压力按需配置,实现成形工艺的最优搭配,成形周期缩短;可以提高油泵的利用系数,减小泵站装机容量;液压系统工作负荷低,性能稳定可靠,寿命长。     

基于AMESim的液压机压力加载性能仿真研究

针对快速液压机存在压力加载延迟的问题,提出了在液压系统中采用高位充液油箱和更换液控单向阀为大通径充液阀的改进方案。利用AMESim对改进前、后的系统进行建模并仿真,通过分析改进前、后液压缸的行程、压力变化曲线和充液闯、液控单向周的流量曲线,证实了改进方案能较好地改善液压机压力加载性能,提高工作效率。     

冷拔液（汽）压缸筒精加工工艺

液（汽）压缸的用量近年成较快增长趋势,随着冷拔工艺的普及,缸筒等材料利用率得以大幅提高,但后续的精加工,如何做到高质、高效,是值得探索的问题。通过对冷拔缸筒精加工工艺路线的分析比较,总结了冷拔管经浮镗滚压后,再珩磨的加工工艺路线,可以明显提高产品生产效率,保证产品加工质量和成品合格率。     

ANSYS中基于参数化的液压机结构优化设计

以三梁四柱通用液压机为例,讨论了在有限元分析软件ANSYS中,采用APDL参数化分析技术进行液压机主要结构件优化设计的方法和步骤,编写了程序,并以某型液压机上横梁为例进行计算,综合效益明显,有推广应用价值.     

液压机驱动系统分区控制节能方法

针对液压机的能效特点,提出了一种液压机驱动系统的分区控制节能方法。将液压机组的驱动系统划分为与液压机动作相对应的驱动区,不同液压机在同一驱动区的驱动下完成该区所对应的动作。利用驱动单元的能效优化方法,使驱动单元的输出功率与该动作消耗的功率相匹配。构建了液压机组的调度方法,实现不同液压机分时共享同一驱动区。对液压机组的工作过程进行的实验和分析表明,液压机组中单台液压机能耗降低40%,效率提升13.3%。     

逐点机械液压挠度补偿技术的研究

阐述了数控折弯机在板料折弯时,挠度变形的产生原理,分析了几何补偿机构、机械补偿机构和液压补偿机构的工作原理及其优缺点,最终设计了逐点机械液压挠度补偿机构,并对这种补偿技术进行了研究,说明其工作原理和控制技术,为折弯机挠度补偿装置的设计和研究提供理论依据。