固-流掺杂结构声子晶体中弹性波的缺陷模

为了研究弹性波在固-流掺杂结构声子晶体中缺陷模的特性,推导出了弹性波斜入射固-流掺杂结构声子晶体的转移矩阵。研究了固-流掺杂结构声子晶体中弹性波的透射系数,得到了由于掺杂在禁带的中央出现了一条狭长的缺陷模透射峰的结论。当杂质厚度固定时,缺陷模随入射角的增加向高频方向移动。当入射角固定时,缺陷模的中心频率随杂质厚度的增加近似呈线性减小。     

基于空间-频率-波数法的梁中分层缺陷定量检测

为了描述梁中Lamb波的传播特性并对梁中的分层缺陷进行定量检测,以铝梁为研究对象,分别从有限元仿真和试验两方面进行研究。采用基于Matlab和ABAQUS相结合的方法,构建含分层缺陷的铝梁三维有限元仿真模型。通过提取覆盖缺陷的矩形区域接收点的时域信号,对铝梁中Lamb波与分层缺陷的作用规律进行分析。讨论对称边界和自由边界两种条件下,波场幅值分布的一致性与差异性,并得到了入射波幅值在梁宽度方向上的变化规律。同时,搭建EMAT/激光检测系统对有限元仿真结果进行验证,发现二者具有良好的一致性。针对接收波形中复杂的时域信息,采用空间-频率-波数法对铝梁中的分层缺陷进行定位和定量评估。研究结果表明,从仿真和试验分析,采用空间-频率-波数法对铝梁中分层缺陷的测量误差均在6%左右。     

超声激励-光纤光栅传感的板结构损伤识别

为实现利用光纤光栅代替压电陶瓷进行固体中超声波信号的检测和结构损伤的识别,搭建了超声激励-光纤光栅检测系统.系统采用超声波探伤仪激励超声探头从而在薄板中产生超声波,利用粘贴型光纤光栅对超声波进行测量,用基于可调激光光源的解调系统实现光纤光栅中心波长的解调.分析了该检测系统的工作原理,理论推导了其输出电压与所测超声应变的关系式.在此基础上,首先,将该装置用于5052铝合金板中超声波声轴线声强分布特征的研究,验证了该装置用于板中超声波信号测量的可行性;然后,利用该装置分别进行5052铝合金板中2处直径为6 mm的孔缺陷的检测,实验证明,当板中出现孔缺陷时,光纤光栅所测波形中将出现新的波包,可通过损伤前后新增波包到来的时刻确定孔的位置,两孔的缺陷定位偏差分别为3.3 mm和0.8 mm.     

爆炸焊接结构钢-不锈钢复合板界面的微观缺陷

以Q235A低碳钢,16Mn、15MnVN低合金钢等3种结构钢为基板,以304不锈钢为覆板,采用爆炸焊接方法制备了结构钢-不锈钢复合板,利用超声波探伤、扫描电镜观察、能谱检测等分析了结合界面处的微观缺陷。结果表明:爆炸焊接复合板界面处存在空洞和微缝隙缺陷,这些缺陷不能通过热轧消除;空洞处的主要成分为铁元素,与原始钢板的成分有较大差异;当爆速增大、基板材料塑性降低时,复合板界面区的微裂纹率会增加;热轧后,复合板界面的局部区域出现夹层缺陷,夹层缺陷位于覆板一侧,其成分与基板的相近。     

重马力汽车水泵-节温器壳体一体铸造工艺设计

针对水泵-节温器壳体一体铸造中出现的铸件砂眼、浆眼及冲刷缺陷等问题,设计了整套铸造工艺及其模具。首先利用3D建模技术,构建了一体铸件的进水口、出水口、节温器和涡流室结构模型,分析了影响铸造质量的关键因素,确定了初始铸件分形工艺、收缩率和加工余量,初步设计了一体化壳体浇注系统;然后采用Magma软件,对设计的壳体、流体模具、铸造工艺软程进行了分析验证,根据分析结果改进了浇注模具和铸造工艺规程。研究结果表明:改进后的铸件温度分布均匀,无过冷温度区,铸件存在冷隔气孔等缺陷风险小,充型良好,铸件收缩过程无明显孤立液相区,也无明显高温热节区。     

面向碳-碳复合材料的激光和水射流组合制孔工艺仿真建模和实验研究

针对碳-碳复合材料在孔加工过程中容易出现撕裂、分层等缺陷的问题,提出了碳-碳复合材料的激光和高压磨料水射流组合制孔工艺。先采用激光对碳-碳复合材料进行预制孔,再利用高压磨料水射流进行切割扩孔,对水射流直接冲击制孔和激光与水射流组合工艺制孔仿真过程中碳-碳复合材料内部应力和层间位移大小进行对比分析。结果表明,利用激光与高压磨料水射流组合制孔工艺,可以有效减少碳-碳复合材料在孔加工过程中受到的应力,从而减少其出现分层的现象,改善和提高了碳-碳复合材料孔的质量。通过开展相应的实验,验证了激光与水射流组合加工工艺去除碳-碳复合材料可获得较好的制孔效果,证实了模型的正确性。     

HPb57-3铅黄铜阀门开裂原因及解决方案

HPb57-3铅黄铜阀门在生产和使用过程中出现了阀体开裂、螺纹断裂等故障现象,经过对材料成分分析,力学性能测试,以及对加工工艺进行分析,发现阀门原材料杂质总含量较高;工件锻前加热温度控制不当;红冲、退火去应力和机加工工艺设计不合理等一种或几种原因叠加导致故障发生。针对具体缺陷,重建了工艺方案,提出了预防措施,解决方案达到了理想效果。     

St52-3直缝埋弧焊管用钢板质量缺陷分析

针对St52-3直缝埋弧焊管用钢板出现的异常情况,采用低倍、金相、扫描电镜等手段进行了全面分析。结果表明,负偏析带内贝氏体组织和夹杂物导致钢板中心出现裂纹,从而产生质量缺陷。在实际操作中,通过提高钢液纯净度、轧制后缓冷等措施,可以有效地避免这一问题。     

厚大球墨铸铁件中缺陷原因分析及防治

通过电石锅的生产过程中出现的铸造缺陷统计,阐述了生产厚大球墨铸铁件过程中出现的缺陷原因,并通过分析做出相应的控制措施,有效的解决了出现的铸造缺陷,为今后生产类似产品提供一些解决方案。     

59—1-1铁黄铜筒形件热反挤压表面重皮与气泡缺陷的分析

分析了59—1-1铁黄铜热反挤压筒形件表面重皮、气泡等缺陷与工艺参数之间的关系及缺陷产生的机理,提出了选择合理的加热温度、挤压速度,减少饼料表面缺陷,合理润滑,以及严格执行工艺操作规程等预防措施,消除了制件缺陷。     

S1-280车床主轴的改造研究

通过对S1—280主轴轴承的改造，节省了设备投资，提高了加工精度和生产效率，经济效益也十分显著。     

大型精密轴承套圈的硬车加工

分析了高精度数控立式车床CXK5225WP的结构特点及主要性能指标,介绍了使用该机床硬车加工大型高精密轴承套圈的工艺方法和技术特点.实践证明,硬车完全能够满足大型轴承加工的精度要求,且加工效率显著提高.     

数控有源磁力轴承对转子不平衡振动抑制的一种新方法

有源磁力轴承在高转速场合应用时,由于转子的不平衡响应,降低了转子的旋转精度。我们借鉴转子现场平衡的两平面影响系数法,设计了一种利用数字控制的有源磁力轴承对不平衡补偿的方法,实验表明,这种方法使转子绕几何中心平稳旋转,能极大地提高转子的旋转精度     

航空轴承非圆滚道的预变形加工技术

提出了在普通轴承磨床上,利用模具轮廓强制套圈毛坯预变形进行加工的原理和方法。根据非圆滚道的理论轮廓,考虑套圈弹性变形、套圈和模具的接触变形、以及模具本身的弹性变形,给出了超精密模具内轮廓尺寸的反算方法和过程,并对各种模具内轮廓形式产生的波形误差和椭圆度误差进行了比较,分析了加工过程中的磨削力及位置对滚道精度的影响。小批量试制表明:形状和尺寸精度都达到了规定的要求,表面质量得到了很大提高。该方法为降低新型轴承的加工成本、提高生产率和质量一致性提供了可靠的技术途径。     

高速精密动力卡盘分析与建模

高速精密动力卡盘设计要求载荷大、变形小、安全系数高,通过建立高速精密动力卡盘在切削力作用下的卡盘高爪受力模型,分析了带离心力补偿机构的卡盘结构,并针对刚度对称的卡盘提出了精密的夹紧力损失模型,为动力卡盘的优化设计提供了重要的理论参考。     

精密微型轴承计算机辅助工艺决策原理

精密微型轴承计算机辅助工艺决策是微型轴承CAPP系统的重要组成部分。对于通用结构的微型轴承，利用计算机对输入的信息进行归纳与推理，实现工艺决策，生成加工工艺，是一种可靠、实用的方法。本文阐述了精密微型轴承计算机辅助工艺决策原理，对零件信息的输入，工艺决策的形成和工艺生成的基本流程等主要环节进行了详细的介绍。     

基于Solidworks的飞机发动机叶片造型

本文介绍了基于三维机械设计软件——Solidworks2000的航空发动机叶片造型,指出了造型过程中的难点和重点问题是:如何使与叶片剖面对应的样条曲线经放样后成为光滑曲面。以某型发动机压气机叶片造型为例,利用所得造型计算了叶片的自振频率,计算结果表明:本文的造型方案可行,造型结果可靠、准确。     

精密机床轴承的特点与应用技术

介绍了精密机床轴承的类型及特点,详细阐述了主轴轴承的性能特点及使用组配方式。分析了预载荷对精密机床轴承的影响,并对具体预载方式进行了说明。举例说明了主轴支承系统中轴承不同配置方式的性能特点和实际使用特点。     

扩大精密微型轴承套圈磨床加工范围的实用方法

分析了影响精密微型轴承磨床加工范围的因素，论述了扩大磨床加工范围的技术可行性，并通过技术改造的实例，介绍了在不改变机床现有配置的前提下，扩大其加工范围，为品种较多、批量不大、精度较高而设备条件相对不足的精密微型轴承生产单元提供了一种经济实用的解决方法。     

高精度低摩擦陶瓷球滚动轴承

本文介绍了新开发研制的高精度混合陶瓷轴承的材料性能、精度等级和低启动力矩等特性,加工的陶瓷球精度可以达到G3以上,表面粗糙度可以控制在5nm以下,批量生产混合陶瓷轴承精度可以达到P4级以上。实验表明轴承启动力矩小,无润滑状态下启动力矩比相同类型的钢制轴承小一个数量级以上。轴承极限转速高,脂润滑条件下轴承最高极限转速可达6.7万转,轴承使用寿命是同规格钢球轴承的约3～4倍。轴承精度已经达到国外同类产品的精度水平,但成本只有进口陶瓷轴承的～1/2。