基于ADAMS的汽车起重机整机稳定性分析

以QY20汽车起重机为研究对象,利用ADAMS软件建立了汽车起重机的虚拟样机模型,并对其带载回转工作过程进行了仿真,获得了在某一时刻突然卸载时支腿的振动情况曲线,据此分析汽车起重机起升最大重量时整机的稳定性.分析结果表明,该QY20汽车起重机设计合理,即使在吊臂垂直于侧方倾翻线的位置并突然卸载这一最不利的工况下,也能保持相当好的整机稳定性.同时,通过稳定性验算验证了ADAMS软件分析方法及结论的正确性.与传统的设计方法相比,文中基于ADAMS软件的设计方法更能满足高效、灵活、多样化的设计要求.     

QY20汽车起重机动力学仿真研究

虚拟样机作为产品设计的一项新技术,对于传统的产品设计方法是一次革命。本文利用ADAMS软件构建了QY20汽车起重机动力学仿真模型,并对其在带载回转过程中的突然卸载工况进行了分析。     

基于Adams的塔式提升机柔性多体动力学仿真研究

针对塔式提升机在起、制动过程中起重臂在经历大范围回转运动时产生大变形的现象。以柔性多体系统动力学理论为基础,将结构有限元分析软件Ansys与机构动力学仿真软件Admas相结合,建立塔式提升机的仿真模型并且考虑系统中各个部件的弹性变形对整机振动的影响,通过对起重臂进行瞬态动力学分析获得塔式提升机起、制动过程中起重臂的振动的规律。最后,采用在塔式提升机回转机构施加不同的回转起、制动规律曲线对其振动特性进行研究,为塔式提升机的结构设计和制动策略的选取提供理论基础。     

平头塔式起重机整机振动模态及振动响应分析

平头塔式起重机运行机构的频繁起、制动容易引起整机结构振动,为了探索有效消除这一振动的控制理论和方法,采用Ansys软件建立平头塔式起重机有限元模型,提取整机结构前10阶振动模态的固有频率和振型,分析起升机构、变幅机构和回转机构运动产生的惯性力、离心力和科氏力与整机振动模态的激励关系,最后在有限元模型上模拟起升机构在抓取货物过程中起重臂的振动响应。仿真结果表明:机构运动的惯性力会激励平头塔式起重机在运动平面内的振动模态,回转运动产生的离心力会激励在起重臂铅垂面内的振动模态,科氏力会激励在回转运动切平面内的振动模态,整机结构的振动响应是在不同工况下多个模态的振动响应的叠加。     

塔式起重机回转运动引起起重臂振动响应分析

塔式起重机的回转惯性力将引起起重臂水平面内的振动,这一振动是起重机产生疲劳破坏的主要原因之一。文中根据塔式起重机在回转运动过程中的运动特性,将其简化为悬臂梁,再建立移动质量—悬臂梁系统运动微分方程,仿真分析了回转运动对起重臂振动的影响规律。仿真结果表明:回转加速度的增加将使起重臂的振动幅值增加;回转机构在加、减速运动过程中,起重臂的振动幅值和周期以及振动的平衡位置随着钢丝绳长度和起重量的增加而增加;回转机构在匀速运动过程中,起重臂振动幅值和周期以及振动的平衡位置随着钢丝绳长度和起重量的增加而减小。     

基于刚柔耦合的起重机柔性臂动力学分析

传统方法在计算起重机工作过程中系统惯性力或载荷摆动臂架系统的冲击存在一定的局限性,利用Adams和Ansys软件建立55 t汽车起重机柔性臂架系统,并使用Adams软件对其在突然卸载、带载变幅和带载回转等工况进行仿真分析,得到臂架系统应力及振动情况,为臂架系统和液压控制系统的设计提供依据。     

大型履带起重机防后倾系统机液耦合动力学分析

以750 t履带起重机液压防后倾系统为例,基于多体动力学和虚拟仿真技术建立机液耦合模型,分析了在突然卸载时系统对主臂稳定性的影响及突然卸载系数的变化规律。应用ADAMS和AMESim软件分别建立刚柔耦合模型和液压系统模型,并进行联合仿真。在不同起重量、不同工作角度工况下,分析该液压防后倾系统对臂架抗倾覆稳定性的作用,同时获得臂架系统的动态响应曲线。根据臂架突然卸载时的受力情况,计算突然卸载系数,并对比GB/T 3811《起重机设计规范》以探讨突然卸载系数的变化规律,为履带起重机安全性能设计计算提供参考依据。     

塔式起重机起吊过程中起重臂振动响应分析

塔式起重机在起升时,货物的起升惯性力是导致起重臂振动的主要原因,此振动是起重机疲劳破坏的主要原因。因此,研究塔式起重机起升机构对起重臂的振动影响规律具有重要意义。文中分析了塔式起重机起吊货物的特征,将其简化为悬臂梁,再基于Euler-Bernoulli梁理论建立移动质量—悬臂梁系统振动微分方程,最后仿真分析了起升运动和起重量对起重臂振动的影响规律。仿真结果表明:加速提升货物时,加速度的增大导致起重臂振动的挠度和幅值增大;起升位置距离起重臂根部越远,起重臂振动挠度、幅值和周期越大;起重量越大,起重臂振动挠度、幅值和周期越大。     

变幅运动和起重量对塔式起重机起重臂振动的影响规律

塔式起重机的机构运动容易引起起重机整机的振动,振动产生的交变载荷是起重机产生疲劳破坏的主要原因.因此,研究机构运动对塔式起重机起重臂振动的影响规律具有重要意义.针对小起升高度或附着式塔式起重机,分析了变幅运动和起升运动对整机结构振动的影响规律.将塔式起重机简化为在起重臂铅垂面内振动的悬臂梁,并且将变幅小车和货物等效为移动质量,将格构式起重臂等效为实腹式起重臂,基于Euler-Bernoulli梁理论建立移动质量-悬臂梁系统振动微分方程,通过仿真研究变幅运动和起重量对起重臂振动响应的影响规律.仿真结果表明:起重臂振动的幅值和频率随着变幅速度的增大而减小,振动的幅值和周期随着起重量的增大而增大.     

基于ADAMS的快装塔式起重机起重臂折叠机构设计及仿真分析

为了解决运输时快装塔式起重机折叠高度过高的问题,设计了一种起重臂间的折叠机构,并根据起重臂截面尺寸,对机构的销轴位置作初步计算和定位。为验证该机构的可行性,利用三维建模软件Pro/E建立起重臂折叠机构的三维模型,导入多体动力学软件ADAMS中,根据折叠机构的工作原理添加约束副和驱动函数,建立折叠机构虚拟样机模型,对其进行运动学仿真分析。仿真结果证明,设计的机构能够满足起重臂从折叠到展开过程中的位移、速度和加速度等运动要求,故该机构是正确可行的,通过对运动特性的研究为折叠机构的结构优化提供依据。     

基于ANSYS的汽车起重机起重臂参数化设计研究

提取并确定了汽车起重机起重臂的特征参数及其分析工况;利用有限元分析软件ANSYS,建立了汽车起重机起重臂结构的有限元分析模型,求解获得起重臂结构的应力分布云图;基于ANSYS的二次开发功能.利用APDL参数化设计语言实现了汽车起重机起重臂的参数化建模和参数化有限元分析过程:以QY20汽车起重机起重臂结构为算例,对其起重...     

汽车起重机伸缩吊臂曲线形截面的有限元分析

针对汽车起重机吊臂采用何种截面形状能够提高其整体稳定性的问题,对汽车起重机伸缩吊臂的多种截面形状进行了研究与归纳,提出了一种将非均匀有理B样条（NURBS）曲线理论应用于构造伸缩臂截面形状曲线的系统方法,从而使下盖板产生了大圆弧过度,减少了吊臂工作时震颤,减小了应力集中现象,提高了稳定性.同时,对伸缩臂模型进行力学简化,便于利用ANSYS软件进行有限元分析.并以此为基础,利用ANSYS软件本身的参数化设计语言（APDL语言）为工具进行了其整体的建模,包括实体建模（以基本臂与一节臂为例）、网格划分、滑块处理及载荷加载和约束处理.并通过全伸与全缩两种工况下的强度有限元分析说明了曲线形截面伸缩吊臂的合理性.研究结果表明,利用该方法可以减小应力集中现象,改善受力情况,较好地解决了起重机曲线形吊臂的稳定性问题.     

门座起重机臂架系统在起升动载激励下的动态特性研究

根据机械振动理论,对门座起重机臂架系统结构在起升动载激励下动力学特性进行研究,建立起重机起升机构的动力学模型,确定了起升机构在起动、制动工况下,钢丝绳系统弹性力的计算公式;运用ADAMS动力学软件,对臂架系统结构在起升过程时的动态响应进行仿真研究,为起升动载系数的选取提供一种新方法和理论依据.     

基于熵权-AHP法汽车起重机装卸能力评价的研究

通过构建汽车起重机装卸能力评价指标体系,采用熵权-AHP法对具体4种汽车起重机的装卸作业能力进行评价研究,得出其装卸能力大小的具体排序,证明了该方法的可行性和实用性。     

基于模态综合法的起重机臂架模态特性分析

为了研究起重机组合臂架的计算模态特性以及变幅时由于几何形态的变化导致模态特性的动态变化,依据空间有限元法,采用Euler-Bernoulli梁单元建立门座起重机组合臂架的有限元模型;采用一种多子结构系统的模态综合法对臂架进行模态分析,研究了变幅时臂架的几何关系,最终得到起重机臂架的模态特性以及变幅时模态特性的动态变化过程。文中所述分析方法对于门座起重机这种特殊的组合臂架结构的结构设计和安全评估有一定借鉴意义。     

子结构综合法在软附着塔式起重机模态分析中的应用

将塔式起重机分为塔身和臂架系统2个子结构。塔身子结构采用格构式压弯结构模型,用传递矩阵法计算塔身振型函数和内力函数。对臂架系统子结构采用离散集中质量模型。根据塔身和臂架子结构的固有频率共性,利用这2个子结构结合部的动力协调条件,建立塔式起重机动力学模型并导出频率方程。这种子结构综合法可用于软附着塔机的模态分析和附着系统设计。     

大型起重机回转过程动态特性分析

基于柔性多体系统动力学理论,研究了大型起重机回转机构动态特性.用拉格朗日方法建立了动力学控制方程,由三维有限元法对吊臂进行了离散.根据回转机构的特点建立坐标系,并选择广义坐标计算了风载荷产生的广义力.建立了支撑杆单元,由虚功原理计算了支撑杆产生的广义力.用ANSYS软件计算了机构振动的固有频率和相对应的振型.仿真结果表明,吊臂端点振动的位移同起重机上车绕定轴旋转的角速度成正比,最大振动位移发生在起重机制动阶段.     

32T随车起重机吊臂有限元分析及优化

以32T随车起重机吊臂为分析对象,以有限元分析软件的Workbench为平台,进行强度、刚度计算,通过分析受力最危险工况,证明吊臂设计满足要求;并在平台中将一节基本臂参数化建模,以减少质量为目标函数,以满足强度、刚度要求为约束条件,对其臂厚进行尺寸优化,计算出最合理的结构,以节省生产成本。