基于数控铣削加工的模具加工工艺与切削参数改进研究

在使用数控设备加工模具不规则型腔时,在粗加工阶段,由于加工工艺规划不合理,导致粗加工后产生较多的余料,降低了加工效率,也不利于后续精加工工序的开展。为此,必须要将数控模具粗加工与精加工工艺进行改进,对原有加工工艺流程进行细化,减少粗加工切削余料,增加精加工刀路平整性,提高模具加工效率与品质。此外,还需要对切削参数进行改进,充分发挥数控机床与刀具的最大性能,改善切削效果。     

浅论模具精加工工艺及改进方法

我国目前模具精加工仍以传统加工工艺为主,不仅加工周期长、生产率低、质量也不稳定,和发达国家相比仍存在较大差距,制约了我国模具制造工业的发展。为此本文分析了模具精加工工艺及影响因素,论述了模具精加工工艺改进的主要方法,展望了模具发展的前景。     

影响电火花成形加工工艺指标的因素分析研究

电火花成形加工（EDM）是当前模具制造的重要方法,尤其是在注塑模具制造中,电火花加工可以说是一种不可替代的工艺方法,发挥着重要的作用。大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成最终精加工,加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成形精度。加工过程中,如果工艺参数选择不当,造成加工不稳定,轻则造成一些不必要的返修加工和处理,重则造成工件整体报废,延长了模具制造周期,增加了模具制造成本,降低了模具质量,因此要防范发生加工异常问题,科学合理选择加工工艺参数具有重要意义。     

数控高速切削加工工艺设计及其经济性试验研究

为了验证高速切削技术的安全、高效和高质量特性.从一个高速铣削加工任务开始.分析了高速加工模具工艺制订步骤,把粗加工、半精加工和精加工作为一个整体考虑,设计出合理的加工方案,通过仿真达到高速切削技术的要求.并通过实际加工,得出与传统工艺电火花线切割加工对比后的试验数据,论证了高速切削工艺的高效和经济性.为企业优化高速切削加工工艺给出可参考的试验指导数据.     

成形磨齿工艺的应用

磨齿是齿轮精加工的一种方法。多年来，国外曾介绍不少新的齿轮精加工方法，但目前齿轮精加工应用最广泛的还是磨齿和剃齿，这是两种非常成熟的加工工艺。[第一段]     

保证注塑模具质量的工艺方法

阐述了注塑模具质量与加工工艺的关系，介绍了定模板等典型模具零件加工工艺的编制方法，说明如何制定合理的加工工艺来保证模具质量。     

用数控机床加工模具时的工艺分析要点

根据模具制造工艺要求，结合数控加工工艺特点，阐述模具结构设计与工艺设计要点。以此分析说明工艺分析是数控加工的前期准备工作，直接影响到编程质量的优劣。     

叶轮轴加工工艺设计与仿真加工

叶轮轴轮廓复杂,尺寸精度和表面粗糙度要求高,加工质量和效率难保证。通过分析叶轮轴的结构特点和加工精度要求,制定了合理的加工工艺路线。车床加工采用粗加工、半精加工和精加工的策略来保证精度,铣床采用粗加工和精加工的策略来提高效率。根据工艺运用CAM进行数控自动编程,通过实体仿真加工,详细分析了每个工步的加工过程,并验证了该工艺路线的合理性,对同类零件的加工具有借鉴意义。     

航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺分析

分析航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺。针对目前所出现的薄壁零件加工问题,分析其变形原因和有效控制措施,以此得到航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺。采用数控高速加工工艺,粗加工一时效处理一半精加工一精加工的工艺原则,“小切深,快刀走”的走刀方式,合理计算精加工余量,能有效提高加工效率,实现薄壁框体零件的高效加工。数控高速加工工艺不但可以提高航天航空薄壁框体零件的加工效率,还可对零件加工变形问题进行有效控制,实现其零件的高效加工,可推广使用。     

三维曲面高速数控加工工艺分析

现代模具零件数控加工中，曲面所占比例越来越大，加工质量要求不断提高，对数控加工工艺提出了更高的要求。从机床、刀具、工艺参数等方面分析了影响模具零件三维曲面高速数控加工质量的相关因素，提出了提高数控加工质量的具体措施。     

基于数控编程的模具加工工艺分析

数控加工在模具制造中占据重要地位。根据数控编程的要求，提出有关模具数控加工的工艺分析要点。     

模具型腔镜面加工工艺分析与优化

现代模具制造需要进行整体工艺优化,模具核心部件的精加工过程通常先进行精密的铣削加工,然后在铣后表面进行抛光操作,以达到所需的表面结构。独立研究铣削或抛光无法找到合理工艺。本研究旨在找到抛光工艺和机床加工之间联系,根据工作实际需要,从成本、效率方面寻找最佳工艺策略,并为成本预算、交货期测算提供帮助。     

模具型腔数控加工计算机辅助刀具选择研究

自动产生模具型腔加工的工艺计划及数控加工指令对提高模具型腔的加工效率具有重要意义。研究了模具型腔工艺规划中的刀具选择问题，提出了模具型腔粗加工、半精加工、精加工刀具选择的原则与方法，并构造了相应的实现算法；重点研究了粗加工中刀具的组合优化问题，并建立了数学模型；给出了计算机辅助刀具选择系统的体系架构，基于所提方法在UG／OPEN API环境下进行了初步编程实现；以一个包含岛及自由曲面的模具型腔零件的刀具选择为例，说明系统及算法的可行性。     

模具成形表面加工工艺

我国已成为一个模具制造大国,但不是一个模具强国。强化模具制造水平和能力的核心是提高模具成形表面加工技术。如何选择和合理使用先进、实用、特色、配套的型面加工技术,直接关系到模具质量、寿命、成本和周期。模具型面加工工艺组合是模具上水平的共性问题。     

电池盒模具型芯的数控加工工艺策略

针对电池盒模具型芯结构小而多的加工难点,编制了多刀开粗、多刀清角精加工的工艺策略,完成此型芯零件的数控编程与加工,获得了满足要求的生产效果。     

高精度奥氏体不锈钢薄壁管的加工

针对某产品关键零部件目镜头在加工过程中发生的变形问题，分析了外壳体加工变形的原因，并结合多年的工艺经验，提出了增加加工中工件自身刚性、消除精加工前产生的残余应力、减少精加工中产生应力和变形等多种工艺方法和措施，并详细叙述了其加工方法和工艺过程。     

浅议冲压模具零件的相关制造工艺

随着我国北方工业的复兴,模具加工制造行业在国内也有了较大的发展。模具的生产加工工艺手段也是目前需要专注研究的,比较重要的技术手段。冲压模具在模具加工制造行业中占有相当重要的地位,大部分的工业生产品都出自冲压模具的加工,而冲压模具自身的技术、工艺及质量也直接关系到期所生产加工出来的各种部件或产品,本文的内容所讨论研究的就是冲压模具中关于零部件的加工制造工艺,也只有加工出合格的零部件,才能装配出好的冲压模具。     

高立柱群结构类零件精加工工艺优化设计

对于结构复杂的高立柱类型的零件加工,经常面临大长径比的刀具装夹过程与加工过程,其加工效率、加工精度和表面质量都难以得到保障。为此,设计了精加工工艺优化方案,包括根据零件结构特点设计合理刀具参数、间隙材料粗加工环节的分区域工艺设计以及合理规划半精加工与精加工过程,并采用数控机床实施了验证。结果表明,该优化方案不仅解决了加工效率的问题,还通过提升刀具系统刚性,减少了零件的变形和刀具的让刀,保证了零件的加工精度和表面质量。     

SH珩磨油的开发与应用

内孔精加工中，高去除量、短加工周期的珩磨加工正在取代内圆磨加工工艺。实际上珩磨与内圆磨之间存在着很多的联系，珩磨曾经用作一种抛光工艺，仅去除0．025mm的余量，但如今由于工艺的发展，已大为不同，珩磨发展成为一种高效率的精加工工艺，不仅能改善孔的几何形状和表面结构组织，而且能去除钻削、铰削和内圆磨所产生的残余应力。珩磨是一种快速高效的内孔精加工工艺，应用范围十分广泛。     

实用技术与工艺装备：硬质合金轧辊的精密加工

介绍了使用电解磨削和金刚石磨条超精加工工艺对硬质合金轧辊进行精密加工的原理、方法和注意事项，并用实例证明，硬质合金轧辊采用电解磨削和金刚石磨条超精加工是行之有效的，能稳定可靠地保证轧辊精度和表面粗糙度，比采用原来常用的常规研磨及抛光工艺可提高生产率10～20倍，并可显著地减少金刚石粉的消耗。