基于J2EE的金属切削参数管理系统的研究

切削数据是衡量切削技术水平的一个基本量值．对切削参数进行有效的管理应用是提高企业生产技术水平的最有效措施之一。本文主要介绍了基于J2EE框架和0racle数据库的多层分布式体系结构及基于该结构的金属切削参数管理系统。应用该系统可以完成金属切削参数的输入、更新、删除、检索和输出等有效管理，极大地提高了切削参数的使用效率和加工系统的经济效益。     

切削参数智能仿真优化集成方法研究

在传统金属切削参数优化方法的基础上,运用人工智能和神经网络方法进行一种切削参数智能仿真优化新方法的研究。研究内容主要包括：切削参数的初始优化,切削数据采集,切削参数的智能仿真以及优化模型参数的更新5个部分,整个系统运用VB6．0来实现,所得结果更加符合具体生产环境下的实际工况,为CIMS系统中的优化子系统提供了一种新方法,对于实现智能化切削加工具有重要的意义。     

切削参数智能选择系统的研究与开发

介绍了一套材料切削加工参数智能选择系统的研究与开发。该系统基于切削参数工程数据库的经验参数选择；采用模糊综合评判及模糊聚类方法对切削加工性能未知的材料进行切削参数的选择；采用机械最优化方法对特定加工目标的材料切削参数进行选择；采用人工神经网络方法对具有大量加工经验的材料切削参数进行选择。多种方法的结合有效地实现了切削参数的合理选择，并使切削参数的选择具有一定的智能水平。     

薄壁零件的车削

针对薄壁零件的车削，设计了加工工艺、切削刀具和切削参数，选择合适的切削液，进行了试验研究。试验结果表明：优化切削工艺、切削参数，可以减少薄壁零件车削中的变形，加工出合格的薄壁零件。     

智能切削参数选择仪

研制了可自动计算和选择切削参数的智能切削参数选择仪 ,介绍了切削参数选择原理以及系统的软、硬件设计和使用功能     

滚齿切削参数多目标优化系统设计

结合滚齿切削的特点,在最高生产率目标函数和最低生产成本目标函数的基础上，设计了滚齿切削参数多目标优化系统。该系统采用增广乘子法实现其切削参数的优化设计，并引入参数定制的思想,减少了参数的输入,提高了工艺人员的工作效率。     

不锈钢加工用刀具切削参数选择分析

从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削液、常见的切削方法诸方面对不锈钢加工用刀具进行较系统的分析，总结出不同加工条件和加工要求下不锈钢加工用刀具切削时的合理切削参数，并给出刀具实例。     

基于AdvantEdge仿真和粒子群算法的切削参数优化方法

为了智能化地提供最优车削工艺参数，以碳排放低、加工时间短和加工成本低为目标，构建了车削加工的工艺参数优化模型，并应用多目标粒子群优化(MPSO)对模型进行求解。此外，考虑到目前切削力和切削温度的理论计算模型难以准确反映切削过程的热力场变化，通过切削仿真软件AdvantEdge进行仿真，获得切削参数与切削力、切削温度之间的关系。最后，以300M钢的加工为例对模型进行验证，通过CNC车床上的切削实验验证了由MPSO获得的切削参数，实验证明该研究方法提供的切削参数能很好的在碳排放、加工时间和加工成本间达到平衡，为车削加工选取合适的工艺参数提供了技术支持。     

通过切削参数的优选控制振动对超精密加工表面质量的影响

介绍一种通过合理选择切削参数控制振动对超精密加工表面质量影响的新方法。通过因子实验，设计建立的振幅预测模型，研究超精密车削铝合金过程中主要切削参数，如切削速度、进给量和切削深度的变化对振动的影响。并利用优化设计中的约束变尺度法编制程度，实现了对切割参数的优选。     

高速数控切削要素的优化

高速切削是一项高新技术。只有制定合理的切削加工要素，才能保证高速切削加工设备充分发挥作用。本文试从切削方式、切削参数和不同加工工艺阶段在实践的基础上分析和提出高速切削要素的一些关键技术。     

高速加工刀具工艺参数的优化

以几种典型模具材料的高速加工为例 ,介绍了德国Darmstadt工业大学PTW研究所对高速加工刀具工艺参数优化的研究成果     

基于刀具寿命的切削参数优化研究

刀具寿命直接影响制造成本,因此在现代制造业中受到越来越多的重视。文中分析了切削用量对刀具寿命的影响,并优化铣削过程的切削速度、进给率、切深及行距等切削用量,以提升刀具寿命。通过切削试验,获取了不同切削用量下的刀具磨损量,建立田口直交表,并利用直交表对试验数据进行分析和优化,获得优化后的切削参数值,最后在加工中心中进行试验验证。试验证明,采用优化后的切削用量进行切削,可有效地控制磨损量,延长刀具寿命。     

PCD成型刀具单向走丝线切割加工工艺

从PCD刀具材料、主要放电参数选择、切割工艺及放电铜丝等方面研究影响单向走丝线切割PCD刀具的相关因素,从而选择合适的刀具刃口光洁度、轮廓精度、加工效率和圆跳动量。     

基于ANSYS的梯形螺纹车刀强度有限元分析

针对实际生产中车削梯形螺纹时车刀易出现刀尖断裂的问题,利用大型有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA的非线性动态分析功能,对刀尖部位作受力分析,较为精确的得到刀尖内部应力应变的大小及其分布情况,为合理选择切削参数、合理设计刀具的几何角度等提供了可靠的理论依据,并有利于生产效率的提高.     

精密深孔复合刀具设计及加工技术

发动机气门导管孔和气门座圈的加工是发动机缸盖加工的关键工艺之一,针对气门导管孔与气门座圈的精密加工,设计制造了专用的复合深孔加工刀具,介绍了该刀具的结构与加工原理,并在试验的基础上优选了加工刀片材料,设计了加工刀片的结构参数。通过生产试验研究了使用该刀具时切削参数对加工质量的影响规律,得出了最优加工工艺参数,试验证明该刀具在保证加工质量的基础上能够有效提高加工效率。     

硬质合金立铣刀磨损寿命研究及切削参数优化

为了研究硬质合金立铣刀磨损寿命与切削参数的关系,基于二次回归法建立刀具磨损寿命与切削参数的数学模型,用F检验法分析模型的拟合程度。通过正交试验法设计铣削模拟方案,用Deform3D软件进行仿真实验,并用MATLAB求解模型系数。为了提高刀具寿命,基于立铣刀磨损寿命模型建立切削参数优化模型,对切削参数进行优化,并对优化结果进行反向试验。实验结果表明优化模型可以对影响立铣刀寿命的切削参数进行优化。     

不锈钢切削加工中刀具切削参数的合理选择

阐述了不锈钢的主要切削特点。为解决不锈钢加工困难的问题,从选择刀具材料、刀具角度、切削用量和切削液等方面对不锈钢的切削加工进行了分析和研究。     

PCD刀具几何参数对铝合金切削力的影响

研究了不同几何参数的PCD刀具车削铝合金时切削力的变化规律。分别改变刀具的前角、后角和刀尖圆弧半径三个几何参数进行单因素切削试验,通过Kistler测力仪获取三向切削力,通过所获试验数据分析了金属切削过程和PCD刀具几何参数对切削力的影响。     

重型车床刀具及切削用量的选择

对重型车床切削中的刀具材料、刀具角度、切削用量的选择以及刀具安装等工艺问题进行了分析。结合生产实际 ,分别提出了粗加工和精加工工艺方案 ,对重型车削加工的实际生产具有借鉴作用     

SY钢铣削参数优化及刀具磨损机理的试验研究

通过正交切削试验,研究了用YW2和M2两种硬质合金刀具铣削SY钢新型垃圾焚烧炉炉排材料的切削性能,并获得了优化切削参数。研究结果表明:YW2硬质合金刀具更适合切削加工SY钢;YW2硬质合金铣刀的磨损机理为硬质点磨损、氧化磨损和粘结磨损。