汽车前桥空心短轴的热挤压成形工艺数值模拟研究

针对某汽车前桥短轴类零件成形制造中存在的生产效率和材料利用率低的问题,提出并设计了热挤压成形制造工艺。通过正交法设计多组参数条件进行数值模拟,实现了热挤压终成形工步的工艺参数优化,获得了最优的成形效果,达到了提高生产效率、材料利用率以及零件质量的目标。     

管件液压成形工艺的数值模拟和实验研究

以汽车发动机托架横梁部件为研究对象,通过有限元模拟和实验研究,分析了其液压成形过程。首先,基于对零件结构和材料力学性能的分析制定了液压成形工艺,而后结合数值模拟结果对成形工艺参数进行了优化。最终,利用优化的工艺参数试制成功,获得了符合要求的零件,从而验证了数值模拟结果的准确性。     

差速器盖热挤压过程数值模拟

根据差速器盖的特点,分析差速器盖的热挤压成形工艺,以DEFORM-3D为模拟工具对其进行数值模拟。通过正交试验的极差法和方差法,以最大成形载荷为目标变量,分析温度、成形速度和摩擦因数等关键参数,从而获得最优工艺参数组合,即坯料始锻温度为1 200℃、摩擦因数为0.3、成形速度为400mm/s。利用最优工艺参数进行数值模拟,探究最大成形载荷及其优化前、后的变化,达到降低载荷的目的。通过DEFORM-3D的数值模拟功能优化试验条件,为实际生产提供了理论依据。     

钢管热挤压成形的数值模拟研究与应用

利用Abaqus对合金材料钢管热挤压成形过程进行数值模拟分析。成形过程由增厚、一挤、二挤、三挤共四个成形过程组成,使用多步顺序耦合分析方法,获得钢管坯料在工艺参数下热挤压的模具推力变化情况,为确定实际挤压生产过程中的挤压参数奠定了基础。将研究成果应用于一体式车轴的热缩口加工中,取得了良好的效果。     

发动机壳体热挤压成形模拟及模具设计

针对发动机壳体零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,确定了挤压成形工艺参数,并利用数值模拟软件,分析了发动机壳体挤压成形时金属的流动规律和压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础,并以此为依据设计了一套热挤压模具。     

光固化快速成形过程中树脂固化零件变形的数值模拟

根据光固化快速成形过程中的零件变形机理及薄板小挠度温度应力理论,详细分析板状零件成形的翘曲变形,得到光固化快速成形过程中树脂相变收缩的力学等效模型,给出板状零件在成形过程中的时变刚度表达式、光固化等效相变收缩力与树脂材料常数间的关系式。结合力学等效模型利用有限元软件ABAQUS对双层板状零件和桥式零件的成形过程进行了数值模拟,并与试验结果进行对比,结果表明数值模拟结果与试验结果相当一致,从而可实现成形零件实际变形的可预测性,也可为改进工艺、提高成形零件的精度提供理论支持和量化依据。     

基于MARC的板料冲压成形过程有限元模拟研究

通过合理制定零件的成形工艺、模具参数来消除零件缺陷、提高成形品质是金属板料冲压成形的重要任务.通过探讨成形过程的数值模拟来分析金属板料各部分在冲压成形过程中的变形情况,预测成形缺陷,分析影响零件成形品质的因素的方法.以圆筒形拉深件的冲压成形为例,介绍应用商用有限元软件MARC对成形过程进行有限元模拟分析的实现技术,其分析结果与实验相符.     

丁字臂锻造成形工艺改进及数值模拟

以汽车丁字臂零件为对象,分析了原有锻造工艺过程,根据金属塑性流动理论和设计方法,改进了丁字臂零件锻造成形工艺。采用有限元数值模拟软件对其改进后制坯工艺过程、金属填充状态进行模拟分析,同时对比分析了改进前后终锻等效应变分布和成形载荷。结果表明改进后的工艺提高了零件的材料利用率和模具寿命。模拟结果与实验结果吻合,对实际生产起到了指导作用。     

弧齿锥齿轮小轮热滚轧成形工艺的数值模拟研究

采用有限元软件DEFORM-3D对弧齿锥齿轮小轮的热滚轧过程进行模拟,并对弧齿锥齿轮小轮热滚轧工艺进行了分析。模拟结果说明,该滚轧成形工艺可行。通过滚轧成形过程中等效应变场、等效应力场、温度场及载荷-行程曲线等物理量场的分析,获得了滚轧成形的工艺参数。     

螺旋台阶零件多步成形过程数值模拟

鉴于零件对材料增厚及表面质量没有严格要求,采用无压边拉深来完成零件螺旋台阶面的成形,不仅模具结构简单,而且材料利用率高.围绕零件成形难点部位,以特征点的形式详细分析了拉深成形过程中特征区域的应力、应变、厚度和成形极限等模拟结果.在分析拉深工序的基础上,进一步对零件进行多工步模拟分析.结合等效塑性应变、厚度分布及成形极限等信息分析了其它工步作用过程中的变形特点.通过数值模拟结果与实际冲压结果的对比,验证了多工步数值模拟结果的有效性.