基于锅壳式锅炉平管板的埋弧自动化焊接工装研究

实现锅炉筒体焊接的全部自动化,难度在于平管板部位的环缝内侧焊接,特别是最后一道组合焊缝。由于施焊条件差,埋弧自动焊焊机不能进入筒体内部施焊。采用改进的工装的埋弧自动焊进行焊接,可以实现该处环向对接接头的自动化焊接。降低了生产成本和劳动强度,提高了工作效率和焊接质量。     

抽油机驴头圆弧主焊缝焊接专机的研制

常规型游梁式抽油机是目前国内外广泛应用的机型,它一般由驴头、游梁、连杆、曲柄、减速器、支架与底座等组成。在国内广大抽油机生产厂家中,游梁结构基本都采用了埋弧自动焊。因为游梁主体是用钢板或型钢组成的方箱结构或“工”字截面结构,其主焊缝均为直线焊缝,应用埋弧自动焊焊接小车即可较容易地实现焊接自动化。但驴头     

岸边起重机门框总拼立焊缝自动化焊接工艺研究

岸边起重机门框联系梁与立柱外场对接(门框总拼)立焊缝采用传统手工焊接,效率低,质量不稳定。文中对岸边起重机门框联系梁和立柱外场总拼制作概况进行阐述,提出采用自动化立焊小车+二氧化碳气体保护焊(FCAW)新工艺进行立焊缝焊接,并通过焊接试验对自动化小车立焊可行性进行研究。     

焊接机械手在起重机制造上的应用

介绍一种智能焊接机械手,克服起重机主梁质量大、体积大、差异化大、组装精度差、焊缝形式复杂等因素,实现起重机主梁和端梁内部隔板双面断续焊缝的自动寻位、定位与焊接。将焊工从高污染的梁盒内部解脱出来,很大程度改善工人的作业环境,并提高焊缝尺寸精度、焊缝质量。加上梁盒4条纵缝采用双枪龙门焊,实现起重机主、端梁90%的焊缝自动化焊接。     

制作电铲铲杆的焊接工艺改进

针对电铲铲杆焊接所面临的技术难题,为减少焊接变形、提高焊接质量,采用CO2气体保护焊,改进焊接工艺,运用新的焊接设备和焊接材料配合焊接自动化操作。试验结果表明,对CO2气体保护焊进行自动化改造,使焊接电流、焊接电压与半自动化行车小车行走速度相匹配,实现了焊缝无接头、无缺陷,节约了材料,改善了作业环境,进一步提高焊接生产效率,降低焊接成本和劳动强度。通过改造,焊接后铲杆的各种参数明显改善,其经济效益明显。     

BHT焊接变位器

机械工业焊接专业规划确定,到2000年要求在全国各工矿企业都要实现焊接机械化。自动化程度要达到50～60％,其中锅炉、压力容器等部件的焊接机械化、自动化程度应达到80％。一般在进行埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、氩弧焊等焊接管子与法兰、管子横向对接焊、管子端面焊时,都希望焊件处于水平或船形位置,这样不但有利焊接,而且能确保焊接     

敞车下侧门折页自动焊工艺研究及应用

对敞车下侧门折页与下侧门板之间自动焊焊缝存在的自动焊覆盖率低、用工需求大、焊接气孔、收弧缩孔等问题进行了分析，通过对自动焊设备、焊接跟踪方式、焊接环境、焊接程序等方面进行优化，实现了下侧门组成的节拍化流水作业，下侧门折页与下侧门板之间的12条焊缝全部实现自动化焊接，焊接质量大幅度提升，生产线用工需求降低了22%。     

轻量化小车轨道专用焊接线研究

根据国家科技支撑计划"大吨位桥式起重机轻量化技术推广应用与示范"课题任务,进行"小车轨道专用焊接线"工艺装备及工艺研究,通过小车轨道专用焊接线研究,确定小车轨道的焊接型式,制作专用焊接工艺装备,优化工艺参数,从而提高焊接质量及工作效率,减少人工焊接工作量及劳动强度,满足自动化生产作业的要求。     

长输管道全位置自动焊接工艺研究

采用长输管道自保护药芯焊丝全位置自动下向填充盖面焊焊接工艺方法,实现自动焊接设备自动化,高效率、高质量的长输管道的全位置焊接。     

分离拨叉轴总成自动焊接装置设计

在保证零件的焊接质量和一致性,提高焊接效率,降低工人劳动强度的要求下,手动焊接已经跟不上生产需要,针对A公司的产品特点,设计制作了自动焊机,实现了对角度、自动进枪、旋转环焊的循环。一次装夹,一次完成的自动化焊接,实现了焊缝的优质高效自动化焊接,焊缝探伤合格率达98%以上,焊缝宽度均匀,表面光滑美观。     

大型立式储罐高效自动焊接技术

高效焊接技术是指与常规的焊条电弧焊相比,熔敷效率高、焊接速度快、操作方便且易于自动化的焊接技术。焊接是立式储罐建造极为重要的方法之一,焊接工作量非常大,因而焊接效率对储罐的建造速度和质量具有决定性意义。本文介绍目前在大型立式拱顶型和浮顶型储罐焊接施工中,推广应用的埋弧自动横焊、埋弧自动角焊、碎丝埋弧自动平焊、气电立焊和CO2气体保护焊等高效焊接技术。     

万能焊接机头支架

二氧化碳气体保护焊是目前较先进的焊接工艺,尤其是自动焊吋。优点更为显著。为了推广这项新工艺,我们自制了立式转胎及万能焊接帆头支支,与CO_2保护焊机配套使用,进行电机转子支架、汽轮机隔板等工件的自动焊接。经过一年多的使用证明,性能良好,操作方便,减轻了工人的劳     

中厚板铝合金双面双TIG弧机器人自动焊接系统研究

研究了一种新的中厚板铝合金双面双弧自动焊接系统,设计了双机器人双面双TIG弧自动焊接系统方案及同步通讯电路,系统集成了机器人、数字化焊机、变位机等模块,构建了双面双弧双机器人自动同步立焊焊接工作站。焊接试验结果表明,该系统可以实现中厚板铝合金双面双弧同轴打底焊自动工艺,大幅度提高了自动化焊接效率。试验结果同时表明,双面双TIG弧双机器人自动焊接系统具有焊接周期短,焊接过程稳定的特点,是前景广阔的中厚板高效化焊接设备。     

一种LED晶片支架送料系统的开发研究

LED晶片支架送料系统是实现LED焊线机全自动化关键技术之一。本项目从自动上料、下料和检测系统等整个晶片自动化生产过程进行开发研究,设计了一种LED晶片支架焊接自动送料系统,介绍了此系统的各模块组成及工作原理,实现了LED支架自动上下料,提高了产品的焊接效率,具有一定的社会价值。     

自动焊在汽车车身制造中的应用探讨

介绍了自动焊技术在汽车车身焊接生产线中的应用和自动焊钳的种类,实际焊接结果表明,自动焊钳的成功应用,提高了车身焊接质量和生产自动化程度.     

防止汽轮机隔板喷嘴焊接变形的方法

为了消除汽轮隔板喷嘴焊接的变形,我厂采用如图2所示的工艺。焊接前,在隔板上沾焊一块半圆形的加固板,以增强其刚性,然后把隔板和喷嘴焊成一整体,放入炉中回火处理。最后车去沾焊     

日立开发出耗电量不变、焊接深度增大40％的技术

油建管道公司在西气东输二线工程2B标段施工中首次应用CRC自动焊接技术。CRC全自动焊借助机械和电气等技术实现焊接过程的自动化和程序化,具有焊接效率高、劳动强度低和焊接过程受人为因素影响小等特点,在地势平坦、大口径和厚壁管道建设中优势明显。     

昌江小堆主泵接管泵壳与隔板焊接技术

针对海南昌江多用途模块式小型堆主泵接管泵壳与隔板焊接存在空间受限、焊接厚度大、焊接长度大等技术难点,选用自动化TIG焊接方式,开发出适于主泵接管与隔板焊接的专用焊机.通过焊接试验分析焊接接头的显微组织及力学性能.结果表明:焊后经PT,UT检测全部合格,焊接接头硬度整体低于母材与热影响区.焊缝、隔离层冲击吸收功均远远高于...     

石油石化装备焊接自动化应用现状与发展趋势

焊接自动化在石油石化装备厂内制造焊接、现场安装焊接,以及维、抢修焊接中发挥着重要作用,本文对钻杆摩擦焊机、螺旋管预精焊生产线、管道预制焊接线、压力容器自动焊接专机、管道铺设自动焊接工作站、大型储罐自动焊接设备及管道维修焊接设备等石油石化行业重要的焊接自动化技术应用现状进行了介绍,指出了石油石化焊接自动化的发展趋势。     

埋弧焊在大直径容器最后一道环缝的应用

一般两端封闭的大直径厚板容器,纵环焊缝基本采用自动埋弧焊,而通常在最后一道焊缝焊接时,埋弧焊机无法用横臂放入容器内部焊接,也无法用焊接小车直接放入容器内部焊接,因此,多半采用了焊条电孤焊焊接.针对此弊端,阐述了带人孔的压力容器最后一道环缝也采用埋弧焊焊接,有效地提高了焊接速度,改善了工人工作环境和减少了工人劳动强度.