铝合金零件加工变形原因分析及工艺控制措施

在铝合金零件加工中,控制变形是面临的一项普遍又关键性的问题。就铝合金零件加工中变形的原因进行了分析,提出了控制变形的工艺措施,即控制切削过程中的切削力及切削温度,通过对薄壁腔体类零件多次切削加工实验,验证了不同切削参数及工艺措施对减小切削变形的显著影响,为解决铝合金零件加工变形问题提供参考。     

消除薄壁铝合金加工变形工艺技术研究

针对薄壁铝合金零件的加工变形,反复试验了控制该变形的工艺技术。通过选择刀具角度、材料、切削要素、加工流程、夹紧力、切削液等参数,解决了薄壁铝合金精度高、加工变形的难题,提高了加工质量,保证了零件的尺寸精度和形位公差。     

焊接薄壁壳体加工方案

通过对焊接薄壁壳体零件在焊接及加工中存在的易变形、易振动、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、切削时刀具易磨损等技术难点进行工艺分析,设计加工工艺方案,确定加工流程,从而有效解决了焊接薄壁壳体零件的加工难题.     

薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺

由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因,薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及库存过程中极易产生变形,导致编制零件加工工艺的难度增加.文中通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺.     

基于薄壁矩形深腔体防变形数控加工工艺研究

薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及库存过程中极易产生变形,由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因,导致零件加工工艺编制的难度增加。通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺。     

薄壁矩形深腔体数控加工防变形工艺研究

薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及物流过程中极易产生变形，由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因，导致零件加工工艺编制的难度增加。通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺。     

内螺旋油槽薄壁套筒的数控车削

论述薄壁套筒类零件的加工,通过探讨薄壁零件在数控车床加工中存在的易变形、零件尺寸及表面粗糙度不易保证等技术问题,对加工难点进行分析,确定了工艺路线和加工方案,完善了夹具设计、加工程序编制、切削参数的确定、工件的装夹、螺旋槽车刀的制造等几个方面,从而有效解决了薄壁类零件的车削加工难题。     

薄壁铝合金件的高速切削工艺研究

分析了薄壁铝合金零件的结构特点及加工工艺方案；研究了高速切削中减小其加工变形的切削参数优化策略。采用该措施可以有效地减小薄壁零件的加工变形，保证加工质量；明显地提高生产效率，缩短飞机的制造周期。     

铝制薄壁圆筒零件切槽工艺设计

铝制薄壁零件具有密度小、成本低、塑性好及易切削等特点,由于其缺口敏感性比较强,不仅装夹容易变形,而且在加工过程中产生的切削力和切削热都会使零件变形.针对铝制薄壁零件厚度较薄、加工精度要求较高、加工过程中容易产生变形等问题,对其切槽的加工工艺进行改进,解决工件的变形问题,保证了零件的加工品质.     

一种细长薄壁筒形零件的加工方法

通过对细长薄壁筒形零件在加工中存在的易变形、易振动、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、切削时刀具易磨损等技术难点进行工艺分析,并提前进行工艺准备,确定加工流程,采取一系列工艺措施,从而有效解决了细长薄壁筒形零件的车削加工难题,为后续加工该类产品提供了经验借鉴.     

薄壁铝合金零件切削成型工艺分析

铝合金作为工业制造中常见的有色金属,具有质量轻及容易成型等多种优势,在航天航空及电子通信、汽车等领域应用广泛。但薄壁铝合金零件切削成型过程中,容易受到多种因素影响,导致材料发生变形,无法满足设计标准。对此,本文对薄壁铝合金零件切削设备及材料、成型工艺分析,进一步探究薄壁铝合金零件结构及铣加工工艺,通过案例展开实践论证,为薄壁铝合金零件加工提供帮助。     

钛合金薄壁零件加工工艺技术研究

结合钛合金零件的加工特点,对钛合金薄壁零件进行深入分析,通过切削刀具材料、刃磨角度、切削要素、加工流程、浇注方式和夹紧力的制定等参数选择,解决钛合金薄壁零件精度高、难加工和易变形的切削难题。提高零件加工质量,从而达到保证零件尺寸精度及形位公差的目的。     

薄壁齿轮车削的创新加工工艺设计

薄壁零件具有质量轻、节约材料、结构紧凑等特点,但刚性差、强度弱,不仅装夹容易变形,而且在车削中产生的切削力和切削热都会使零件变形.针对薄壁齿轮零件厚度较薄、加工精度要求较高、加工过程中容易产生变形等问题,对加工工艺进行改进,解决工件的变形问题,保证了零件的加工质量.     

左小刀架加工变形难题的研究与工艺优化

左小刀架零件是公司产品的核心零件,属于典型的薄壁异形件。在机械加工过程中,由于受到零件自身刚性差、装夹方式、工艺规程的设计、刀具的选择等诸多因素影响,极易产生变形,导致零件加工精度难以保证,致使零件报废。通过对零件结构、工艺方案等因素的研究与分析,依据机械加工原理、工艺过程设计原则,根据零件设计要求及加工设备特点,制定了合理的加工方案,并经过多次的试验与摸索,采用优化工艺规程、改进装夹方式、选择加工设备、选择合理刀具等措施,优化了加工方案,有效解决了该零件机械加工过程中的变形难题,使零件的加工达到了设计要求,提升了零件的加工质量。为高精度薄壁异形零件的加工提供了科学、有效的加工方案与思路。     

铝合金电子舱类零件的机械加工探讨

目前铝合金电子舱类零件常用于弹体结构中,相对以前的钢类电子舱具备质量轻、散热性能好的特点。这类零件多为腔体、扇形、不对称结构,为了减重,其薄壁特征和铝合金材料的不稳定性给机械加工带来了一定的难题。为此开展了相关的工艺研究工作,通过生产、检验、装配环节验证了产品的加工质量,总结的加工经验能迎合企业的加工需求。在介绍该类零件的结构特点、技术要求及加工瓶颈的基础上,提出了包括加工方法、工装设计、数控程序、切削参数等在内的具体工艺方案,保证了产品的加工精度。     

薄壁细长轴铜套零件的精密加工

针对薄壁细长轴铜套零件加工过程易发生变形和振动;导致加工精度低、表面质量差、加工效率低以及端面薄壁环槽无法实现金属切削加工等问题,通过分析零件加工难点、规划加工路线并确定加工方案、设计与应用专用工装端面销孑L芯轴、优化精车切削加工参数以及控制防变形、抗振动其他因素的工艺措施来保证零件加工的精度和效率.加工实践过程表明:薄壁细长轴铜套零件的加工路线正确,加工方案合理,端面销孔芯轴工装的设计与应用可有效解决零件刚度不足的加工难题,优化后的加工参数可实现高精度、高效率加工,验证了采取的工艺措施合理有效.端面销孔芯轴工装和优化的精车切削加工参数可推广应用于铜合金薄壁细长轴零件的精密加工,对提高此类零件的加工精度有一定指导和借鉴作用.     

不锈钢薄壁零件的车削加工工艺研究

针对薄壁不锈钢薄壁零件的材料强度高和加工难度大的问题,以数控加工技术平台为基础,研究了辅助衬胎具、油泥填充、切削用量及车削加工工艺。铝由于其具有高强度低硬度的特点,因此选取该材料作为加工不锈钢薄壁零件外形用的辅助衬胎具;为减少零件和胎具间由于机械加工产生的摩擦和热量,采用自主设计的油泥,主要成分为工业润滑脂与汽车使用的5W-30机油,通过将几种物质混合进行搅拌成糊状,在加工时均匀涂抹在胎具表面,填充胎具与零件间的微小间隙;切削加工问题上,根据材料性能、机床误差、操作误差和测量误差等确定合理的切削余量,降低了薄壁零件废品率,降低加工成本,从而提高质量。目前,该操作法在某发动机外壳零部件、某弹药壳体部件精车加工工序上应用,基于当前加工技术平台,利用我单位现有的国内自产数控车床上使用得到的验证。通过探索该零部件的工艺方案及加工过程,有效地解决了工件装夹、加工变形等难题,极大地提升了工件表面粗糙度和尺寸精度,对推动同类薄壁筒类零件加工起到了指导作用。     

金属切削过程物理仿真技术的应用

为提高薄壁弱刚度零件的加工质量及加工效率,提出了基于金属切削过程物理仿真软件AdvantEdge,对铝合金材料薄壁弱刚性零件的切削过程进行了物理仿真分析,得到了不同几何参数的刀具在切削过程中所产生的切削力和切削热分布趋势。通过分析切削力、切削热,对刀具几何参数进行了优化;同时以切削力为优化目标对切削参数进行了优化。利用优化后的刀具及切削参数指导实际生产,使得该零件在实际加工过程中,切削变形得到了控制,尺寸精度和几何精度满足了设计要求,并使铣削加工效率提高了15%以上。     

某大型低刚度薄壁铸铝件的精密加工工艺

由于薄壁零件的结构特点,造成其刚度低,切削过程中受切削力和夹紧力的作用时,极易产生变形,从而影响其尺寸公差和几何公差。本文从工艺流程设计和工艺过程控制等方面,介绍了某大型薄壁铸铝件的加工工艺过程,提出了相应的技术措施,解决了该零件的机械加工问题,为相关高精度薄壁件的加工提供了具体思路和可借鉴的措施。     

细长薄壁管件加工夹具设计及变形控制

某零件主体为焊接结构,具有环形截面较小,细长薄壁,焊缝区域大和切削加工性能差等加工难点.针对上述加工难点,提出了两种细长薄壁管件的加工工艺方案,并进行了方案的对比分析,最终采用涨紧芯轴的加工工艺方案进行细长薄壁管件的外圆加工.结果显示:采用涨紧芯轴能有效增加工件的刚性,解决常规加工过程中产生的变形,进而有效控制工件的尺寸精度和位置精度.