在摩擦压力机上热挤压圆锥轴承内圈

我厂广大革命职工遵循毛主席“敢于走前人所没有走过的道路”的教导。为了改变目前圆锥轴承内圈在气锤上锻造的旧工艺,解决每一台锤需6个人,拿着笨重的胎模围着气锤操作,生产不安全,劳动强度大、生产效率低的问题。 在毛主席“独立自主、自力更生”的伟大方针指引下,决心甩掉笨重的胎模,自己动手,用钢板焊接制造了一台300吨摩擦压力机。 我们在300吨摩擦压力机上初步进行了圆锥轴承内圈热挤压成形试验。现将热挤压成形情况介绍如下: 1.圆锥轴承小型号（7305）内外圈一次热挤压成形工艺过程简图（图1）。     

自制三工位500吨压力机

过去我厂内径30～45毫米的圆锥轴承内圈是在400公斤的空气锤上模锻,效率低,质量不稳定,劳动强度大,且经常出现人身事故。自制成三工位500吨压力机后采用热挤压方法,生产圆锥内圈生产效率提高一倍,质量也较稳定,大大减轻了工人体力劳动,     

圆锥轴承内圈毛坯的半热挤压

目前苏修第一轴承厂的圆锥滚子轴承内圈锻件多数都是在平锻机上热模锻而成,其材料利用率只有33～45%。 为降低材料消耗量和提高锻件质量,该厂曾在1967年采用了一种最经济的半热挤压圆锥滚子轴承内圈毛坯的方法,所用坯料为在平锻机上模锻出来的ⅢX15CГ钢环。采用低温挤压和半热挤压的方法     

一次加热锻压轴承内、外圈的工艺及其模具

本文介绍成批生产200、300系列轴承套圈锻件一次加热锻成的工艺及其模具。即内外圈一次切料,外圈穿孔时所得的料芯被挤压成内圈;基本设备为四台曲轴压力机和一台辗扩机。生产实践证明,采用本工艺后技术经济效果很好,与以前采用“三次加热”锻压工艺相比,提高了质量,又使煤耗降低55％以上,材料利用率达45％,生产率显著提高,模具寿命延长。本文介绍了该种工艺过程,205轴承套圈锻压工艺参数的选择、模具设计等。附图7幅     

圆锥套圈毛坯套锻工艺

中小型圆锥滚子轴承内、外套圈毛坯采用套锻工艺时,关键的压坡工步需要设计出合理的冲头。外圈毛坯采用倒挂扩孔成形;内圈毛坯利用料芯一火煅成,与压力机-扩孔机联线工艺相比,毛坯精度和钢材利用率均有所提高。附图1幅,表1个。     

压力机联线加工圆锥内圈锻件质量分析

压力机锻造轴承套圈是我国轴承行业的主要锻造手段，具有锻件质量好，生产效率高，工艺灵活，质量稳定，操作要求和劳动强度较低等优点。圆锥滚子轴承内圈作为压力机联线加工的主要锻件类型之一，具有难调整，质量缺陷较多，易产生废品等多种不良情况。本文针对实际生产中所碰到的质量问题，通过试验分析，从工艺调整的角度上提出了相应的解决办法。     

圆锥滚子轴承内圈的辗扩

我厂由于受锻压与辗扩设备的限制,几年来一直是在JB21-160压力机与D51-250扩孔机锻造联线上,采用压力机热挤压后在扩孔机上辗扩的锻造工艺,先后锻造出三十多个型号的单列圆锥滚子轴承和单列向心球轴承的内、外圈。根据D51-250扩孔机的技术规定,其辗扩锻件的最小外径为80毫米。现在我们由于采取一定措施,已能辗扩出外径小于80毫米、难度较大的圆锥滚子轴承内圈锻件,如7909/02,7608/02和7609/02等。在这些锻件中,除7909内圈内径有一部分出现深0.5毫米左右的沟槽外,其它型号内径很少出现沟槽现象。     

压力机反挤压工艺

原来向心球轴承和圆锥滚子轴承内圈采用模锻工艺,产品质量差,废品率高,工具消耗大,劳动强度大,不安全。现采用压力机反挤压工艺,以后扩孔。共推广了31种锻件。质量有所提高,废品率降低50％,效率也有提高,例如:7909/02.原工艺班产300件,现工艺班产2,000件以上309/02原工艺班产2,000件,现工艺班产3,500件以上。     

轴承行业近期技术革新项目

东北、华北、山东地区 一、沈阳轴承厂 1、滚子双端面倒角旋风车床。 2、250吨压力机自动冷压钢球、圆锥滚子（班产达 10000～11000粒）。 3、250吨冷镦机机械手改进。 4、8104锻压工艺的改进,使车削工序效率提高 60％。 5、正在试验推力片辗扩工艺及辗环机。 6、与沈阳冶金修造研究所协作搞套圈浇铸、挤压新 工艺。 7、半自动滚道车床。 8、M8804K磨床实现单机自动化。 9、搞了一条305热处理自动线。 二、怀德轴承厂 l、试制成功10078/850轴承（外径φ1030,内径 φ850）。 2、滚子自动冲压装置（提高效率1.5倍,适用于在 没有冷镦机的情况下使用）。 3、圆锥内套采用300吨磨擦压力机热挤压工艺。     

6203轴承外圈锻造毛坯料芯热挤压成形新工艺

对高速热镦机塔锻工艺进行分析,提出了一种在压力机上利用热镦机塔锻工艺料芯饼热挤压成形小型轴承套圈毛坯的新工艺。根据生产实例分析了利用热镦机塔锻7208E套圈的料芯饼在压力机上热挤压成形6203轴承外圈毛坯的方法。结果表明,用该工艺方法生产的轴承套圈锻件,其质量符合后续车加工的技术要求,提高了轴承材料利用率。     

花兰体锻造方法的改进

我公司是花兰出口定点厂家,5/8″花兰体的原锻造工艺是:下料→加热→打扁→终锻→切边→冲孔,所用锻造设备是250kg空气锤一台,6300kN摩擦压力机一台,400kN、1600kN压力机各一台,班产量2500件左右。这种锻造方法的特点是材料利用率低,模具损坏率高,设备吨位大。     

考虑内圈挡边表面波纹度的圆锥滚子轴承振动特征研究

表面波纹度是圆锥滚子轴承滚道表面的主要形状误差之一。针对圆锥滚子轴承内圈挡边表面波纹度诱发的时变激励机理和动力学建模的问题,考虑流体动力润滑油膜与轴承轴向和径向变形耦合激励作用的影响,提出考虑时变激励的圆锥滚子轴承挡边表面波纹度动力学模型,并通过试验结果验证模型的有效性;研究内圈挡边表面波纹度时变激励下的圆锥滚子轴承的振动响应特征;分析内圈挡边表面波纹度幅值和阶次对圆锥滚子轴承振动响应特征的影响规律,解决圆锥滚子内圈挡边波纹诱发的时变激励及其动力学建模问题,为获得准确的含内圈挡边表面波纹度的圆锥滚子轴承的动力学响应特征提供新的手段和方法。结果显示,轴承的振动水平随着内圈挡边表面波纹度幅值的增大逐渐加剧;内圈挡边表面波纹度会改变轴承振动加速度响应频谱的峰值频率;当内圈挡边表面波纹度的阶次为滚动体数目的整数倍时,圆锥滚子轴承振动值将出现峰值。因此,控制内圈挡边表面波纹度的幅值与阶次将有利于抑制圆锥滚子轴承的振动水平。     

影响热挤压模具寿命的因素分析

热挤压工艺是近些年逐渐形成并推广应用的一门金属成形工艺，它是利用金属加热后变形抗力降低这一特性，使用专用热挤压模具对加热状态的金属进行塑性加工，以得到特定毛坯形状的热加工工艺。使用热挤压工艺生产的产品，因其毛坯组织致密，可形成连续不问断的金属流线，     

3MZ1310磨床改为全自动内滚道磨床

我厂是个小厂,设备少,要生产圆锥滚子轴承,存在一定困难。因此我们遵照毛主席“独立自主、自力更生”的教导,对磨削普通级精度的单列向心球轴承内圈沟道的3MZ1310磨床进行了大胆革新,经过反复试验改进,终于革新成功两台全自动单列圆锥滚子轴承内圈滚道磨床,从而解决了我厂圆锥滚子轴承内圈滚道磨加工缺少设备、工艺不联线的困难。     

四列圆锥滚子轴承内圈通裂失效分析

针对某四列圆锥滚子轴承第一内圈沿轴向通裂而断口工整的现象,采用化学成分分析、金相组织检验及洛氏硬度检验等技术,对该轴承第一内圈通裂原因进行了分析。结果表明：四列圆锥滚子轴承第一内圈小端处的渗碳过渡区的弧状裂纹导致了该内圈轴向通裂。鉴于此,零件加工过程中应严格执行热处理工艺,避免产生淬火裂纹。     

圆锥滚子轴承保持架装配压靠半自动化装置

我车间广大革命职工,遵照伟大领袖毛主席关于“人类总得不断地总结经验,有所发现,有所发明,有所创造,有所前进”的教导,高举《鞍钢宪法》的光辉旗帜,大搞技术革新,最近把圆锥滚子轴承保持架装配压靠工序实现了半自动化,经过半年多生产实践,效果很好,深受工人的欢迎.我车间原来的圆锥滚子轴承保持架装配压靠是将装好滚子与内圈的保持架放在装配凹模中,再放上装配模的冲头,然后将模具推到压力机冲头下,开动压力机压靠.压靠后拉出模具,拿起冲头,再装上另一个保持架.装压一个保持架,操作工的双手需要两次放入压力机冲头下操作,稍有疏忽,就会发生危险.而且生产率也较低.为了保证压     

特大型圆锥滚子轴承内圈越程槽加工工艺改进

分析特大型圆锥滚子轴承内圈越程槽在目前工艺方法下存在的问题,为减小淬火变形的影响,将越程槽加工改为淬回火之后硬车,并增加附加回火;设计专用成形车刀。工艺改进后满足了特大型圆锥滚子轴承内圈的设计要求,越程槽加工质量提高,避免了缺陷的发生。     

双头呆扳手淬火后变形的解决方法

为了解决双头呆扳手淬火后变形超差问题,我们改进了热处理工艺,收到了良好的效果。双头呆扳手截面积尺寸为4.5—12mm,热处理公差带0~_(+0.02-0.48)。原生产工艺:原材料锻造(摩擦压力机热挤压)→冲床去边→冷热不同整形→地面散放冷却→淬火加热前工件预热→盐炉淬火加热830—880℃保温→氯化钠5％水溶液淬     

圆锥滚子轴承内圈锻件尺寸的工艺设计及检测

通过对圆锥滚子轴承内圈锻件尺寸的工艺设计方法进行分析比较，针对原工艺存在的不足作了相应的调整与改进；并对改进后锻件内圈滚道出现的测量问题进行了合理的阐述。     

圆锥内圈车加工工艺的改进

通过对典型的圆锥内圈车削工艺的分析,提出了改进措施。附图3幅,参考文献2篇。