工件垂直度的测量及其磨削方法

机械加工与维修中常遇到测量工件垂直度的问题。在工件垂直度要求不是很高的情况下,可用一定精度等级的角度尺、塞尺测量。但对精度等级较高的工件来说,这种办法就显得无能为力了。现以磨削公差等级为IT6级的检验用方箱为例,介绍一种用千分表测量垂直度的方法。     

螺旋弹簧垂直度和平行度关系与各国标准对照研究

本文分析了影响弹簧垂直度的两个因素,通过数学建模运用数学方法论证了弹簧中标准垂直度和平行度的相互包容关系,分析了用角度表示垂直度和间隙表示垂直度的区别与联系。结果表明：弹簧自身的几何形状可以引起垂直度偏差,弹簧的平行度偏差也可导致垂直度偏差;平行度不一定包容垂直度,但两端垂直度完全可以包容平行度。在此基础上,比较了各国弹簧标准的垂直度和平行度。     

测量平行度又一法

如图1所示工件的线对线平行度误差可按GB1958—80中平行度误差检测方案1～10进行检测，即将被测零件放在等高支承上测量平行度误差。本文介绍一种不需使基准轴线平行于平板，主要通过数学计算求得平行度的方法。一、测量步骤1．如图2所示将心轴2与孔成无；司隙配合地插入孔中，测量被测孔模拟心轴1上长度为I。的A、B两点的高度代数差凸。。。设OO’为X轴，Y轴与X轴垂直，则上。。一y。一y。，测量基准孔模拟心轴2两端长度为Lb的C、D两点高度代数差上CD—yC一yD，如果忽略心轴制造误差可以认为西BA、凸CD为对应孔中心的高度差，但如…     

发动机连杆平行度和垂直度综合检具设计

本厂生产通用小型汽油机连杆的种类较多,连杆的平行度（弯曲度）和垂直度（扭曲度）对产品的质量影响很大,甚至会关系到发动机的性能和寿命,所以控制连杆的位置度显得尤为重要,     

空间孔及轴孔间平行度,垂直度测量仪器的研制

介绍了快速简便测量空间孔及轴孔间平行度、垂直度测量仪器的设计制造方法;同时着重描述了可涨缩测量心棒的设计思路。     

一种测量孔对平面垂直度的新方法

0 引 言 测量孔对平面或平面对孔垂直度的方法不少,但在某些特定条件下,应用起来较困难。如图1所示,汽车发动机缸体挺杆孔对底平面垂直度的测量,由于挺杆孔直径小,长度短,孔     

大型十字轴零件垂直度和对称度的测量

我厂生产的大型十字轴零件,其4轴径必须两两互相垂直且端面互相对称,垂直度和对称度公差的技术要求为7级或8级。小规格的传动接轴(W550以下),通过在铣床上用分度盘分度铣端面打中心孔的加工工艺保证,垂直度和对称度不需测     

垂直度要求高的回转体工件的加工

对高垂直度精度要求的回转类工件,一般中,小型企业还没有合适的加工设备。特别是对工件尺寸较大的工件更是望而却步,只能降低要求或多方外协加工。下面将以具体加     

利用三点取值实现平行度测量的新方法

陶瓷基板的平行度是影响摩托车节气门性能的一个重要参数,必须在装配过程中实时检测。设计出一种利用三个光栅尺位移传感器对陶瓷基板进行平行度测量的方法：首先取得基准件数据,然后测量工件数据,最后进行数据计算。介绍了系统的工作原理和组成,详细分析了测量系统的误差。该系统操作简单、方便,精度上能满足生产需要。     

一种小工件去毛刺的新方法

在机加工车间,钳工师傅去除铣削或钻削工件的毛刺,通常采用锉刀修锉的方法。该方法对于尺寸较大工件来说,从工件装夹到整个工序的完成均比较奏效,然而对于尺寸较小的工件(如外形尺寸为:10mm×10mm×10mm),装夹和修锉都比较困难,且劳动效率相当低。本文介绍一种针对小工件去毛刺的新方法:用一个一端封闭、一端带有螺钉可拆卸端盖的筒体(筒体的外形尺寸视工件的数量自定)盛装约1/3体积砂子,再把需要去毛刺的工件装入筒体(工件总体积约占筒体体积的1/3),装上可拆卸端盖,然后将筒体反复摇几次,使得砂子和工件搅拌均匀。这时将装有砂子和工件的筒…     

液压元件螺纹垂直度数控加工工艺方法研究

为提高液压系统阀块、油路块等液压元件的螺纹垂直度,提高螺纹加工效率,提出了采用直槽丝锥的柔性攻丝加工方案和采用螺旋槽丝锥的刚性攻丝加工方案,并对2种螺纹数控加工工艺进行加工分析。通过在立式加工中心上对不同规格螺纹进行柔性/刚性攻丝试验来验证加工分析的准确性。试验结果表明,柔性攻丝加工的螺纹表面粗糙度差且加工效率低,而刚性攻丝加工的螺纹表面粗糙度良好,且螺纹轴线与其端面垂直度均小于0.02 mm,满足产品要求。     

一种基于动态时间弯折和功率信息的在线加工工件自动识别和监控方法

针对目前车间工件加工进度信息主要靠人工统计、且在混类加工时经常出现统计出错以及工人为加快加工进度擅自改变加工参数造成浪费等现象,在分析数控机床主轴功率特性的基础上,提出一种基于动态时间弯折技术和功率信息的在线加工工件自动识别和监控方法。该方法首先将各种工件加工时可能的主轴功率信息经过特征矢量的选取、特征序列的形成及其时间规正和匹配距离计算以及K均值法的聚类等处理过程,形成特征模板库;在工件加工时实时采集功率信息并进行处理形成特征矢量序列,将该序列与特征模板库中的模板进行时间规正和匹配距离计算等处理,根据匹配距离的大小以及所设定的门限值,判断加工工件的类别或监控加工过程加工参数的正确性。在某装备制造车间的应用验证表明,上述方法能很好地识别加工工件的类别,并起到监控加工过程的作用。     

三波长消光法测定微粒的粒径及其分布

用洮肖法（Ｌｉｇｈｔ ｅｘｔｉｎｅｃｉｔｏｎ）可以测量颗粒的平均粒径,而用多波长消光法,不仅可以测量颗粒的平均粒径,而且也可以测量颗粒的粒径分布。本文提出,当采用函数限制解法时,仅用３个波长即可求出颗粒的粒径及其粒径分布计算机数值模拟计算处实测结果证实了这种方法的有效性。     

材料的应变率强化与磨削加工中的尺寸效应

根据对磨粒接触区材料应变、应变率的分析,以及剪切区热量分配的简化公式,考虑金属材料的应变率效应对磨削过程的影响,指出磨削中的尺寸效应在一定程度上与材料的应变率强化效应有关,认为尺寸效应是应变硬化、应变率强化所造成的热软化,以及材料缺陷等多种因素共同作用的结果,在某些条件下,应变率效应将起主要作用。磨削速度与未变形切屑厚度的乘积是决策 剪切变形机制的重要参数。该乘积值超过临界值,有可能形成失稳剪切。     

Optimal Fixture Design Accounting for the Effect of Workpiece Dynamics

This paper presents a fixture layout and clamping force optimal synthesis approach that accounts for workpiece dynamics during machining. The dynamic model is based on the Newton– Euler equations of motion, with each fixture–workpiece contact modelled as an elastic half-space subjected to distributed nor-mal and tangential loads. The fixture design objective in this paper is to minimise the maximum positional error at the machining point during machining. An iterative fixture layout and clamping force optimisation algorithm that yields the "best" improvement in the objective function value is presented. Simulation results show that the proposed optimis-ation approach produces significant improvement in the work-piece location accuracy. Additionally, the method is found to be insensitive to the initial fixture layout and clamping forces.     

一种新的外圆磨削方法及装置

介绍了一种新的外圆磨削方法及其磨削装置,它是利用环形砂轮的端面对外圆柱表面进行磨削的,此装置用于轧辊的在线磨削。     

Uncalibrated Workpiece Positioning Method for Peg-in-hole Assembly Using an Industrial Robot

This paper proposes an uncalibrated workpiece positioning method for peg-in-hole assembly of a device using an industrial robot.Depth images are used to identif...     

工件材料可切削加工性评价的图示法研究

在分析影响工件材料切削加工性的主要因素的基础上,提出了用图示法直观地描述和评价工件材料的切削加工性的新的表达方法。该切削加工性图与工件材料的机械性能和物理性能直接关联,图上5根轴分别代表了材料的5种物理机械性能。在对材料的性能量化的基础上,通过和参考材料性能的比较,得到其他材料的切削加工性图。该切削加工性图可以帮助工程技术人员了解材料在切削过程中的表现,通过比较不同材料的切削加工性图,在新材料或未知材料的切削加工过程中指导选择切削刀具、切削参数及其他切削条件。