数控车削对刀高度对加工精度的影响

数控车削加工中,对刀高度误差不但对零件的尺寸精度有影响,对零件的形状精度也有影响。通过计算分析,得出对刀高度误差越大,对零件尺寸影响越大。在高度误差一定时,零件的尺寸越接近于对刀尺寸,其对零件的尺寸影响越小,提出了提高零件加工精度的具体措施。     

误差分离法测量车床非标精度项目

对照目前正在执行的GB/T 4020-1997卧式车床精度检验标准,探讨由于溜板位置变化移动时的偏摆误差而影响零件尺寸精度的一些非标检验指标,设计检测方案,进行仿真研究.根据结果分析,验证测量的正确性.     

基于粒子滤波和机器视觉的圆形零件尺寸测量

针对现有基于机器视觉的零件尺寸测量方法在图像受到外界噪声干扰的情况时,测量精度不高的问题,提出一种基于粒子滤波优化算法、机器视觉和MATLAB图像处理技术的圆形零件尺寸测量方法.这里首先简要地介绍基于机器视觉的零件尺寸测量系统的工作原理 ;然后在分析粒子滤波原理的基础上提出一种基于粒子滤波的优化算法,并介绍利用这种优化算法解决圆形零件尺寸测量的原理和实现步骤 ;最后进行了仿真实验,仿真实验结果表明:提出的测量方法在零件图像受到外界噪声干扰的情况下,测量精度较高 ;同时还具有可靠性较高的优点.     

碰撞仿真用壁障的模型标定

碰撞仿真用台车及壁障模型精度对仿真分析结果影响很大，为确保分析结果的准确性，针对C-NCAP 管理规则（2012年版）中新规，使用专业碰撞分析软件完成对正面偏置碰撞壁障和侧面碰撞台车壁障的标定。结果显示正面偏置碰撞壁障和侧面碰撞台车壁障满足新法规的分析精度要求。     

基于功能的毛坯尺寸设计新方法

分析了毛坯尺寸的作用(功能),从使毛坯尺寸及位置误差对零件精度及粗加工余量精度影响最小的角度出发,提出了基于功能的毛坯尺寸基准的选择方法.通过对某箱体零件新旧两种不同基准的毛坯尺寸误差综合对比分析,证明了新方法对提高零件精度和粗加工余量精度有积极的效果.     

基于功能的毛坯尺寸设计新方法

分析了毛坯尺寸的作用(功能),从使毛坯尺寸及位置误差对零件精度及粗加工余量精度影响最小的角度出发,提出了基于功能的毛坯尺寸基准的选择方法。通过对某箱体零件新旧两种不同基准的毛坯尺寸误差综合对比分析,证明了新方法对提高零件精度和粗加工余量精度有积极的效果。     

尺寸链中封闭环的精度保证

机器的装配精度,即两零件工作表面相对位置的变动量,对于保证机器的良好工作性能有重要的影响。而装配精度量在零件装配后才最后形成,并由零件上有关尺寸所间接保证。于是代表装配精度要求的尺寸和零件上的其他有关尺寸就形成一个装配尺寸链。代表装配精度要求的尺寸是这个尺寸链中的封闭环,零     

航天镁合金薄壁件的精密车削加工

通过对航天镁合金薄壁零件运用Deform有限元软件进行建模分析,仿真出镁合金在切削过程中吃刀抗力的变化规律,总结出切削速度、进刀量、吃刀量对吃刀抗力的影响程度,最终找到影响吃刀抗力的主要因素,从而可以指导生产实践,正确选用切削参数,有效的减少吃刀抗力对零件弯曲变形的影响,尽可能的减少实际吃刀量与理论吃刀量的差值,解决长期以来零件让刀变形影响尺寸精度的难题。进行实践验证,通过对生产实践中经常遇到的薄壁镁合金零件进行正交试验,测量出零件在每次试验后外圆的实际尺寸,计算出零件的实际吃刀量,并与有限元分析的结果进行比较。     

基于遗传算法的RV减速器零件公差优化设计

回差是RV减速器重要技术指标之一,影响回差的因素较多,基于零件加工特征尺寸公差与成本之间的数学模型,以零件加工成本最小为目标,许用回差(≤1')和装配尺寸链为约束条件,运用遗传算法优化设计RV减速器摆线轮、针轮、曲柄轴等零件的关键尺寸公差。应用CATIA软件建立考虑零件尺寸误差极限值的RV减速器三维虚拟样机,导入Adams软件进行回差仿真验证,仿真结果表明,RV减速器的回差为0. 002'～1. 07',与许用回差(≤1')相近,验证了文中提出的零件公差优化设计方法的正确性,对提高RV减速器的传动精度、控制零件加工成本,具有重要的参考价值。     

内圆磨床工作热对零件磨削精度影响的研究

对小深孔内圆磨床磨削热对零件尺寸精度的影响进行了探讨。通过因素分析和试验，发现了零件在内圆磨削加工时尺寸精度的变形规律；并研究了磨削热源引起的机床变形对磨削零件尺寸精度的影响；最终提出了磨削加工时的注意事项和补偿措施。     

一种用于汽车碰撞模拟的网格变量映射算法及其验证

在汽车碰撞模拟中,需要考虑零件冲压后的板料厚度变化、材料硬化以及残余应力对仿真结果的影响。由于冲压仿真后的零件仿真模型中网格变形大,单元尺寸小,并且总的单元数量多,冲压后的网格模型并不适合碰撞仿真。在有限元仿真结果分析基础上,提出一种把冲压仿真模型网格变量(如应力、应变和厚度分布)映射到碰撞仿真模型网格上的变量映射算法,并开发计算程序。通过比较采用不同网格的汽车B柱冲击仿真模型的计算结果,验证上面的算法。该算法解决了网格重划后其变量的映射问题,可以减少网格重划工作,为在汽车碰撞仿真中考虑冲压效应提供一种有效的方法。     

提高曲面零件加工精度方法的分析与研究

零件的加工精度主要体现在零件加工尺寸精度和零件表面粗糙度两个方面,影响零件加工精度的主要因素是弦高误差。为了减少弦高误差,提高加工精度,分别研究了参数曲线、曲面插补中的弦高误差控制算法,并对其进行仿真和实时性验证。在传统控制算法的基础上,误差补偿值与参数曲面其高精度刀具轨迹规划的算法与之相结合,在满足实时性的基础上,将弦高误差可以控制在预定范围之内,以保证零件的加工精度。     

尺寸链仿真技术在精密装配中的应用试验

微系统产品对整机装配精度要求非常高,而装配精度直接受限于零件各配合尺寸的公差设计。如何既满足装配精度,又有效降低零件加工成本,成为公差设计急需研究的方向。针对上述问题,设计了典型样件,通过尺寸链仿真分析,将所需装配精度分解到各配合尺寸公差,检测结果表明该技术实现了设定的装配精度,可以作为公差设计的指导工具。     

根据刀尖轨迹计算刀具磨损量

影响零件加工尺寸精度的因素有很多，包括工件的定位误差、夹具的设计尺寸精度，刀具的制造精度及磨损、机床的精度等。在车床上加工一个R较小的凹槽时，刀具的磨损对零件尺寸精度的影响很大。     

数控车床刀尖高度对零件加工精度的影响

卧式车床采用的加工方式是“切削→测量→再切削→再测量”的方式,零件精度通过反复的测量得以保证,而数控车床采用“对刀→加工”的方式,零件的精度主要靠对刀来保证。在卧式车床上加工零件,若刀尖点高度低于零件中心高,对加工零件的尺寸影响并不大,因为最终的尺寸是通过测量来保证的;而在数控车床加工中情况则不一样。本文就数控车床加工中刀尖点高度对零件加工精度的影响进行研究,分析刀尖点高度对零件尺寸精度和形状精度的影响。     

汽车门盖零件涉及外观匹配的精度控制

门盖零件的尺寸精度控制是汽车车身外观匹配的重要影响因素,从设计和制造两个阶段对汽车门盖零件的尺寸精度控制进行了论述。     

基于弹炮刚柔耦合接触/碰撞的炮口振动研究

为了研究弹丸和身管膛线接触/碰撞对炮口扰动的影响,建立了身管膛线的三维实体模型,并在ADAMS中建立了基于接触/碰撞的弹炮刚柔耦合数值仿真模型,对该模型进行了数值仿真求解,仿真结果反映了炮口的振动特性;根据数值仿真结果分析了弹炮接触/碰撞对炮口振动的影响。仿真结果表明弹炮接触/碰撞对炮口振动的竖直方向的速度和位移、横向的速度和位移均有一定影响,从而影响火炮射击精度。     

数控车削变截面零件的误差分析及优化措施

重点介绍在数控车床上加工变截面零件时产生了圆度误差和零件尺寸精度超差的三种因素,通过实践加工和仿真软件的验证,给出了解决误差的具体方法.     

数控车床零件加工中尺寸精度的保证方法

在孔轴类零件加工中,我们要求最终加工出来的孔与轴都能达到设计中的配合精度,零件才是合格的产品。而对配合精度影响最大的,就是孔与轴的尺寸精度。在实际加工中,由于刀具磨损、测量误差、机床精度和工件材料等的影响,往往实际加工的尺寸与理论尺寸有偏离。本文以广州数控车床系统980TA为例,阐述了三种保证零件加工中尺寸精度的方法。     

表面镀覆零件尺寸精度控制方法研究

表面镀覆层对零件的尺寸精度具有显著影响。零件因不能确定准确的预留尺寸,使得其尺寸精度难以控制,给生产加工带来了很大的难题。为解决此问题,首先对表面镀覆种类进行了分类,分析了各镀覆种类对零件尺寸的影响原理,提出了"单边尺寸变化Δ"这一术语;然后,针对行业中常用的表面镀覆种类,确定了其各自对应的Δ值;最后,针对不同的表面镀覆种类,提供了概率法和极值法2种计算表面镀覆前尺寸的方法。此外,还提出了一些保证表面镀覆零件精度的相关经验。据此可准确控制表面镀覆零件的尺寸精度。