多绳摩擦式提升机主轴振动模态分析研究

将有限元模态计算与模态分析相结合,利用ANSYS对提升机主轴装置进行模态分析,计算了前15阶模态振型和固有频率。结果反映了提升机主轴在实际工矿下的振动情况,为以后的工作提供了理论依据。     

基于ANSYS软件的矿井提升机主轴的数值模拟

利用ANSYS软件建立了矿井提升机主轴的有限元模型,采用将扭矩转化为多个节点上的周向集中栽荷的扭矩施加方法,在多种工况下进行数值模拟计算,实现了主轴静强度和静刚度的校核,得到了主轴的应力应变分布规律,为矿井提升机主轴结构的改进设计、寿命计算等提供了可靠数据。     

提升机主轴结构优化分析

提升机作为煤矿生产中必不可少的关键运输设备,确保其运行质量是保证生产持续开展的关键基础,而主轴作为提升机的核心组件,对于提升机运行的稳定有着直接影响。因此以此为出发点,针对提升机主轴结构的优化开展分析研究。在分析有限元法在提升机结构设计中应用优势的基础上,结合缠绕式单轴提升机的主轴,借助ANSYS数值模拟技术对其结构开展优化研究。其结果表明:通过有限元模拟手段能够更加有效针对主轴结构进行优化。     

基于不同工况的提升机主轴受力分析

以2JK型矿用提升机主轴为研究对象,分析了主轴的力学模型,针对提升方式和固定钢丝绳方式,讨论了主轴的组合载荷工况,结合传统设计方法和计算机辅助分析的优点,编制计算程序对主轴工作的16种正常工况以及8种非常工况进行了计算。结论认为,在提升机实际运行情况下,该主轴装置最安全的工况为右同侧固定,外侧固定次之,最危险的是左同侧固定。该研究方法可为矿用提升机主轴设计计算提供借鉴,研究结果可为确定提升机主轴危险工况、危险截面以及提升机可靠性设计提供理论依据。     

矿井提升机主轴装置的有限元模态分析

运用Pro/E建立了提升机主轴装置的实体模型.运用ANSYS对提升机主轴装置进行了模态分析,计算出了其前6阶固有频率和主振型,结果反映了提升机主轴在实际工况下的动力学特性和振动情况.     

摩擦式提升机主轴装置刚柔耦合分析

针对摩擦提升机提升下放过程中主轴部位最大应力动态变化难掌握的问题,对一种新型摩擦式提升机主轴装置提升-静止-下放过程应力变化特性进行了研究。采用有限元软件ANSYS建立了主摩擦提升机主轴装置静力学分析模型;利用ADAMS离散柔性连接法建立了钢丝绳,结合有限元软件ANSYS建立了摩擦式提升机主轴装置刚柔耦合模型,获得了提升机在一个提升-静止-下放过程中主轴部位的应力云图。研究结果表明:静止阶段主轴应力最小;顺时针加速阶段,导向摩擦提升机主轴取得整个过程中的最大应力;逆时针加速阶段,主摩擦提升机主轴取得整个过程中最大应力;顺时针减速阶段,主摩擦提升机主轴取得提升阶段最大应力;逆时针减速阶段,导向摩擦提升机主轴取得下放阶段最大应力。     

矿井提升机主轴螺栓布置方式对其连接性能的影响分析

主轴装置作为矿井提升机重要的承载构件,其螺栓连接布置的方式对主轴的承载性能具有重要的影响。针对主轴装置的连接结构进行分析并采用有限元仿真分析的形式对不同连接螺栓布置时的性能进行分析。结果表明,主轴装置连接采用的螺栓数量越多,则连接夹板受到的应力作用最小,且产生的位移量也最小,有利于提高主轴的承载性能。     

提升机主轴疲劳仿真研究

介绍了基于有限元分析结果进行疲劳分析的基本理论，思路及方法，运用ANSYS程序对假定无缺陷和含横向裂纹KJ型双筒提升机主轴进行有限元数值模拟，得到交变应力最大部位，预测了提升机主轴疲劳裂纹萌生寿命和裂纹扩展阶段的疲劳寿命。并得到不同裂纹深度的主轴疲劳寿命。     

基于固定方差展开的提升机主轴装置可靠性优化设计

针对概率信息不完备条件下提升机主轴装置的可靠性优化设计问题,提出了一种基于固定方差展开的提升机主轴装置可靠性优化设计方法,首先,通过将提升机主轴装置强度失效的可靠性功能函数进行方差展开,获得了可靠性功能函数的前三阶矩;其次,采用基于矩的鞍点逼近方法,计算得到了主轴装置的失效概率;最后,结合优化设计方法,建立了以可靠度为约束的可靠性优化设计模型。数值算例表明,这里方法可有效开展提升机主轴装置的可靠性分析及优化设计。     

矿用提升机主轴机械加工工艺分析与探讨

主轴是矿用提升机的关键零部件,在满足主轴加工工艺要求的前提下,针对其受力复杂、加工制造难度大、加工工艺过程对主轴的使用影响较大的问题,从主轴材料、毛坯形式、加工工艺过程等方面对矿用提升机主轴的机械加工工艺过程进行了分析和探讨,为矿用提升机主轴的加工制造提供了指导。     

多约束状态下重载机械式主轴有限元建模及模态分析

重载机械式主轴是重型数控(Computer numerical control,CNC)机床摆角铣头的关键功能部件,具有大功率、大扭矩特点,用于加工大型复杂曲面零件。其有限元建模及模态分析的准确性是主轴进一步动力学分析的基础。基于Timoshenko梁理论建立重载机械式主轴的运动方程,采用有限元法得到主轴的矩阵形式的动力学方程;在有限元软件中分别以实体单元和梁单元对主轴进行有限元建模,对轴承以Combin14弹簧单元建模,并以自由模态和实际工况约束条件下进行重载机械式主轴的模态分析;根据轴承型号计算轴承的径向刚度,作为重载主轴模态分析中弹簧单元的刚度参数;进行主轴锤击模态试验,验证重载机械式主轴多约束状态下模态分析建模及仿真结果的正确性。研究表明,把主轴考虑为Timoshenko梁单元和Beam188梁单元进行主轴有限元建模和模态分析时,结果更为准确,弹簧约束梁方式更符合实际情况。研究结果为重载机械主轴系统的进一步优化设计和精度控制提供依据。     

杂质分离机主轴的有限元分析

利用Solidworks三维有限元方法,对杂质分离机主轴进行了强度的计算和分析。针对主轴受力的特点,建立主轴实体 模型并进行有限元分析,得出主轴的应力分布,在强度方面为主轴的设计提供理论依据,以达到改进实际主轴结构的目的。     

裂纹对提升机寿命的影响分析

将JK系列的双滚筒提升机作为分析对象,分析了提升机主轴断裂的原因,同时指出了拓展裂纹研究的意义。通过分析传统提升机主轴强度,发掘传统设计缺陷,为提升机主轴断裂研究提供参考。     

极限工况下风力机主轴强度的可靠性分析

主轴是风力机传动链系统中的关键部件之一,其可靠性直接影响整个机组能否正常工作.基于有限元分析法建立了主轴有限元模型,依据应力强度干涉理论和可靠性分析理论建立了主轴强度可靠性模型.根据主轴各极限工况载荷计算了主轴静强度,分析出其应力-强度分布并计算其可靠度值.将可靠度计算结果与主轴设计可靠度目标分配值进行对比,表明该主轴强度的可靠性可以满足预定要求.     

基于ANSYS的数控铣床主轴套有限元分析

以某多轴数控铣床主轴套为研究对象,采用有限元分析软件建立了主轴套的有限元模型。通过模态分析确定主轴套的固有频率和振型,验证了此数控铣床主轴套结构设计的合理性。     

数控螺旋锥齿轮磨齿机主轴系统的温度场分析与仿真

以某种数控螺旋锥齿轮磨齿机为研究对象,分析其主轴系统的主要热源、传热途径及边界条件,在此基础上建立主轴系统热特性分析的有限元模型.用有限元法计算三维瞬态温度场分布,得到主轴系统达到热平衡的时间约为3h,最高温度发生在前端轴承处,最高温升为28.275℃,为以后计算主轴的热变形及优化设计散热结构奠定了基础.     

大型矿井提升机主轴装置的研究

以矿井单绳缠绕式提升机主轴装置为研究对象,利用三维软件建立了实体模型,导入到AnsysWorkbench中进行了仿真分析。对主轴装置中最重要的零件主轴进行了静力学仿真,结果表明主轴的强度和刚度均能满足使用要求;对主轴装置整体进行了疲劳寿命分析,确定了疲劳寿命循环次数可以满足使用要求;对主轴装置进行了模态分析,为提高提升机运行效率提供了一定理论依据。     

基于ANSYS的成形磨齿机主轴振动特性研究

主轴是磨齿机的重要组成部分,主轴的振动特性对齿轮的磨削精度与生产效率有着很大的影响。以磨齿机的主轴系统为研究对象,建立有限元模型,并通过有限元软件 ANSYS对其进行模态分析,得出了主轴系统的固有频率和最大偏振量。分析了不同跨距和不同主轴材料弹性模量等条件下主轴的动态特性,通过对数据进行比较分析,总结出其内在规律,为降低主轴振动、提高齿轮磨削精度提供有意义的参考。     

多绳缠绕式提升机主轴装置动力学分析

根据矿井提升运动学和主轴受力情况，研究多绳缠绕式提升机在变载荷作用下的主轴动力学特性。通过Newmark-β法进行数值分析，以主轴与卷筒支轮连接处的节点为研究对象，得出在经典六阶速度图提升方案下的主轴动力学特性，为主轴装置优化设计提供理论基础。     

含纵向裂纹提升机主轴数值模拟分析

用数值模拟技术工具，以含纵向裂纹的提升机主轴为研究对象，分别求出裂纹位于轴心和近表面的主轴应力分布状况，利用ANSYS中子模型技术探讨了提升机主轴裂纹尖端应力应变场强度和三维裂纹J积分、应力强度因子K的计算技术，为轴类零件完整性评价判据的建立提供了一定的理论基础。