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相似文献
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1.
针对航空难加工材料GH4169高温合金加工过程切削力大且加工易变形的问题,对其车削加工过程中的温度与切削力进行研究。通过对有限元仿真关键技术的讨论,应用Abaqus有限元分析软件,对GH4169材料建立了三维车削模型,对车削过程中的温度场和应力场进行分析;在同样切削条件下,分别得到了三维仿真切削力、实验切削力以及二维切削力,通过切削力的对比分析,验证了三维切削仿真模型的正确性。应用所建立的三维模型模拟出不同切削参数下的切削力,得到了不同切削参数对切削力的影响规律。  相似文献   

2.
沈序康  吕鹏 《工具技术》2011,45(8):63-66
采用金属成形有限元分析软件Deform3D建立了可转位硬质合金车刀车削45钢的三维斜角切削有限元模型,利用该模型进行了切削加工模拟,得到切削力的数值并给出了切削力随时间的变化曲线.通过设置不同的切削参数,对不同参数下的车削力进行比较,分析各个切削参数对车削力的影响规律,为研究刀具的切削性能提供有用的数据.  相似文献   

3.
浅析基于DEFORM的数控切削加工工艺参数优化   总被引:1,自引:0,他引:1  
应用大型商用有限元分析软件DEFORM-3D建立了三维切削模型并对数控车削切削力等进行了模拟分析,与经验公式、实际值进行对比验证其准确性.在此基础上提出基于DEFORM-3D数控切削加工工艺参数优化的可行性.  相似文献   

4.
切削力是衡量材料切削加工性能的重要指标。针对航空材料Inconel625可切削性较差的问题,应用有限元仿真软件DEFORM-3D建立硬质合金刀具高速车削Inconel625的三维模型。通过设计正交试验获得切削力仿真数据,根据极差分析,确定切削三要素对切削合力的影响程度:切削深度最大,进给量次之,切削速度最小;应用遗传算法(Genetic Algorithm)建立硬质合金刀具高速车削Inconel625的指数型切削力经验公式,利用拟合优度验证了该公式的可靠性。  相似文献   

5.
基于DDFORM-3D的高速车削有限元模拟   总被引:1,自引:0,他引:1  
基于有限元分析软件DEFORM-3D建立高速切削的切削力预报模型,并对车削力和工件、刀具及切屑的温度分布进行模拟。该模拟结果对实际工作有现实的作用。  相似文献   

6.
为了研究高速切削Inconel 718的切削力经验公式和各切削参数对切削力的影响显著程度,应用涂层硬质合金刀具对Inconel 718进行了正交车削试验,得到了硬质合金刀具车削Inconel 718的切削力经验公式。分析结果表明:对切削力影响最大的因素是进给量,切削深度和切削速度对试验结果的影响依次减弱。用涂层硬质合金刀具KC5510精车Inconel 718时,采用小进给量、小切削深度、高切削速度可以得到小的切削力,取得良好的切削效果。  相似文献   

7.
基于ABAQUS仿真理论,分别建立材料本构模型、摩擦模型和断裂准则,采用局部网格细化使仿真更精确,并对边界条件和材料参数的设置进行了分析,模拟车削加工过程中的切削力和切削温度场,分析了切削力和切削温度场的变化规律,并借助切削试验对切削力进行分析,验证了有限元仿真模型的正确性和仿真结果的可靠性。  相似文献   

8.
基于微细正交车铣加工的切削力进行有限元建模,针对微细加工建立了材料本构模型,引入应变梯度理论,使模拟过程中的切削力更真实地反映实际加工过程;通过建立车削轴工件和铣削轴刀具均旋转的三维正交车铣模型增加了模型的真实性,利用ABAQUS有限元分析软件对微细车铣加工中的切削力进行建模,并设计了测试系统,验证了模型的有效性。对比分析理论模型和实验测试,结果表明,所建立的切削力仿真模型与实验结果基本吻合,可以利用此模型预测切削力、优化切削参数以及进行进一步的研究。  相似文献   

9.
利用DEFORM-3D有限元软件对整体CBN刀具车削钛合金进行了三维仿真,采用单因素试验法模拟分析CBN刀具车削钛合金时切削速度、背吃刀量和进给量对切削力和切削温度的影响。仿真结果表明:对切削力影响最大的是背吃刀量,其次是进给量,切削速度的影响最弱。切削温度方面,切削速度对其影响最大,背吃刀量最小。  相似文献   

10.
《工具技术》2015,(8):32-35
应用Deform 3D软件时高强度合金结构钢42CrMo进行车削加工仿真,结合仿真结果分析了不同切削用量对切削力的影响规律。通过将仿真车削过程中主切削力的平均值与应用切削力经验公式计算的主切削力数值进行对比,进一步验证仿真结果的可靠性,为42CrMo切削过程研究和切削参数选择提供理论参考。  相似文献   

11.
高速车削镍基高温合金GH4169的切削力仿真研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
基于Deform 3D仿真软件建立了GH4169高温合金高速车削的有限元模型,采用四因素三水平正交试验方法研究了切削用量和刀具几何参数对切削力的影响规律,并建立了切削力经验公式。研究结果表明:在高速车削GH4169的过程中,对切削力影响最大的参数是切削深度,其次是进给量和前角,最后是刀尖圆弧半径;切削力随切削深度和进给量的增大而增大,随前角的增大呈现先降低又升高的趋势,而刀尖圆弧半径增大时切削力变化不大;最佳参数组合为:进给量0.2mm/r,切削深度0.4mm,前角10°,刀尖圆弧半径0.2mm。  相似文献   

12.
切削深度对超精密切削过程影响的有限元分析   总被引:1,自引:0,他引:1  
基于大变形有限元理论和更新的拉格朗日方程式 ,建立了热耦合的平面应变正交切削有限元仿真模型。采用通用的商业非线性有限元软件 ,对无氧铜超精密切削加工过程进行了仿真 ,研究超精密切削过程中切削深度对切削力、残余应力、等效应力、等效应变和切削温度的影响。通过对超精密切削有限元仿真结果的分析 ,可以优选出合理的切削参数。  相似文献   

13.
基于PRO/E平台建模,将模型的.STL文件导入DEFORM-3D有限元软件进行仿真,在保证切削面积相等的前提下,选择主副刃参与切削的不同的长度比例,分析在不同的切削长度比例下,切削力大小的变化趋势,并通过三维切削理论公式定性进行分析。结果表明:在切削面积相等的前提下,当主副刃参与切削的长度比例为1:1时,切削力最小,仿真曲线的变化趋势与理论公式的定性分析曲线大致吻合,并证实了仿真分析的可行正确性。  相似文献   

14.
基于正交试验设计,使用PCBN刀具进行断续干式车削淬硬工具钢Cr12MoV试验,测得在不同切削参数下的切削力.运用极差分析与方差分析方法,研究各切削参数对断续切削时瞬态冲击力与准静态切削力的影响.应用SPSS软件对准静态切削力进行分析,得出准静态切削力的经验公式.研究结果表明:断续切削方式下,在切削参数中,背吃刀量对瞬态冲击力有显著影响,切削速度和背吃刀量均对准静态切削力影响较大;经验公式对准静态切削力的预测平均误差约为6.3%.  相似文献   

15.
基于DEFORM-3D的高速车削加工仿真   总被引:3,自引:0,他引:3  
DEFORM-3D是应用有限元方法(FEM)分析三维复杂加工过程的模拟工具,它不仅鲁棒性好,而且易于使用.借助于该模拟分析环境,能够对切削过程中刀具几何参数、切削条件以及加工过程中的其他因素产生的影响进行研究.应用DEFORM自带的切削仿真模型,模拟高速车削加工中工件及刀具的温度分布、切屑流动、应力、应变和切削力等.模拟结果对减少产品试验、降低开发成本、缩短开发新产品及新工艺的时间等方面都具有重大意义.DEFORM-3D对于研究刀具几何模型、切屑形成以及切削参数控制的刀具制造者和使用者来说,是一个较理想的工具.  相似文献   

16.
Milling operations are very common in manufacturing. Often it represents the last operation, determining the final product quality. Then an accurate mathematical model is important in order to design the cutting process, in terms of cutting process, and the geometry of the insert, for tool manufacturers. The finite element modeling (FEM) simulation permits the prediction of the cutting forces, stresses, and temperatures of the cutting process. The 2D FEM can be a reasonable approximation, where the deformation can be considered plain. For the milling operations, this assumption can be suitable if the depth of cut is much bigger than nose radius. But in the normal situation the insert has a complex geometry and the bidimensional model of the milling operation is not appropriate. The 3D FEM involves different element formulations, different remeshing algorithm, and different boundary conditions, so an independent approach is necessary. The approach followed in this paper is to model three-dimensionally the milling operation, considering the real geometry of the insert. The FEM simulation is carried out with a commercial code (3D DEFORM?). First the rheological model has been calibrated using OXCUT software, developed at the ERC/NSM, and a sensitivity analysis about friction model has been performed. Milling tests are conducted and the measured cutting forces are compared to finite element modeling results. The results show an acceptable agreement with experimental results in the range of cutting speed and feed rate considered.  相似文献   

17.
杨军  陈鸣  陈云  刘洪  李发强  谢勇 《工具技术》2012,46(7):44-47
利用Deform 3D有限元分析软件,模拟成型车削Inconel 718,分析了不同切削深度和切削速度下的切削力及卷屑排屑状况,并对刀具应力及刀具磨损进行了分析。  相似文献   

18.
19.
This paper presented a finite element simulation model for the analysis of AISI D2 steel turning with TiAlN-coated inserts. In this study, material constitutive model of hardened AISI D2 steel (HRC62) was built based on power law relationship, which was used in the FEM codes to describe the effect of strain, strain rate, and temperature on the material flow stress. A damage model was employed to predict the chip separation. Cutting edge radius and thickness of TiAlN coating were obtained by micro-optical system and SEM, respectively. The average friction coefficients were obtained by ball-on-disk friction test using UMT-2 high-speed tribometer. Numerical simulations of AISI D2 steel turning were performed using AdvantEdge? software. The simulated results of forces and chip morphology showed good agreement with the experimental results, which validated the precision of the process simulation method. The shear stress on the interface between coating and substrate of cutting tool was analyzed. And the maximal shear stress between coating and substrate was found on the cutting edge roundness near the flank face of cutting tool.  相似文献   

20.
硬质合金可转位车刀刀片的力学特性分析   总被引:1,自引:0,他引:1  
为了深入研究切削过程中可转位刀具的力学特性,以硬质合金可转位车刀刀片为例,采用三维有限元方法对金属的切削加工过程进行模拟计算。考虑实际刀片几何形状及其安装角度,基于三维建模软件SolidWorks,建立了硬质合金可转位刀片三维立体模型;通过切削力试验测得切削力,利用内嵌于SolidWorks之上的COSMOS\works对该刀片加载求解,进行应力场分析。结果表明,利用有限元方法对硬质合金可转位刀片分析的结论与其实际加工状况较为相符,为可转位刀片的优化设计提供了一定的方法和依据。  相似文献   

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