基于Matlab的内齿珩轮齿面建模及珩削特性分析

为了建立精确的内齿珩轮齿面模型,通过对内啮合珩齿加工原理的分析,建立了珩轮与工件的空间坐标系,并根据共轭曲面接触条件推导了工件齿面的接触线方程和珩轮的齿面方程。通过在Matlab对珩轮的齿面方程进行参数化编程,计算得到珩轮齿面的接触线数据,并以此为基础在SolidWorks中对珩轮齿面进行精确的建模,进而建立内齿珩轮的三维模型。以珩轮与工件在接触点处的相对运动速度和工件齿面的珩削轨迹为对象,分析了在内啮合珩齿加工时变轴交角珩轮修整工艺对工件齿面的影响。     

CBN整体外珩轮研究

介绍了CBN珩轮的优点，设计原则和修形方法，用旋转矩阵法定量分析推导出了珩轮修形量与被珩齿轮形之间的关系，珩齿试验验证了理论分析的正确性，得出了一些有价值的结论。     

超硬材料内啮合珩轮珩齿原理及应用

介绍了内啮合珩轮珩齿原理。说明了内啮合珩轮的性能特点、适用范围及在机械加工中的应用实例 ,指出了这种加工方法在未来加工领域的应用前景     

双圆弧齿轮珩齿啮合原理

本文分析了圆柱蜗杆型双圆弧齿轮珩齿啮合原理，给出了蜗杆珩轮的齿面方程、啮合线方程、珩轮和齿轮齿面接触迹方程。     

内啮合强力珩齿工件表面粗糙度预测及其变化规律分析

珩齿已经成为齿轮精加工的一种重要方法。研究珩齿加工机理,准确把握珩削速度和磨粒粒度等因素对齿面粗糙度的影响大小,对于提升被加工齿轮表面质量有着重要意义。根据内齿珩轮强力珩齿加工特点,通过对内齿珩轮和工件相对运动的分析,建立了内齿珩轮与加工工件表面各点运动线速度方程;基于实际加工参数,应用经典磨削理论实现对珩齿加工工件粗糙度的预测,探究齿面不同齿高处粗糙度变化规律;使用三维形貌仪对内啮合珩齿工件齿轮表面粗糙度进行测量,并将粗糙度预测结果和测量结果进行了对比分析,验证了该规律的正确性。研究对提升珩齿加工质量具有重要意义。     

数控内齿珩轮强力珩齿加工齿面挖根机理研究

为揭示数控内齿珩轮强力珩齿加工后齿面产生挖根现象,基于单颗磨粒切削力模型,建立单颗磨粒切削渐开线齿面力学模型,分析得出齿面珩削压力分布规律,利用三维有限元方法进一步验证其齿根应力最大,指出珩削压力是齿面挖根原因之一。根据内啮合齿面接触方程,分析渐开线齿面的端面齿廓相对速度的变化情况,分析出内齿珩轮强力珩齿加工时,被珩工件齿轮的端面齿廓相对速度变化是齿根处最大,进而造成齿根多珩,洞悉了齿面相对速度也是影响齿面挖根主要因素之一。最后,通过两种方式的强力珩齿实验证明,采用定中心距变压珩齿容易产生齿面挖根现象。     

内啮合珩齿的理论研究和微机模拟齿面接触分析

本文应用空间交错轴内啮合理论对内啮合珩齿方法进行了理论研究，推导渐开面包络内齿珩轮的齿面方程，采用微机模拟齿面接触分析．并得出结论．为内啮合珩齿的实际应用提供了理论依据。     

基于ANSYS的齿轮珩磨过程中接触应力及接触轨迹分析

基于软件ANSYS的隐式分析模块,将珩轮与齿轮的一个全啮合过程分为多个不同位置进行静力学分析,得到在啮合过程中一系列的齿面接触应力云图.通过对比和转换坐标系的方法,在珩轮的接触齿面上得到了一系列接触点,并通过这些点推导出珩齿过程中珩轮上的接触轨迹,为珩轮珩齿的机理研究奠定了基础.     

双圆弧齿轮珩齿试验研究

论述了双圆弧齿轮珩齿原理 ,给出了满足该原理并能实现珩齿加工的珩齿装置。用正交试验法设计出析因试验 ,成功地珩磨了 9个mn=4 ,z=2 1,β =2 1°2′2 2″试件。试验和数据分析结果表明 ,珩齿可以大幅减小齿面粗糙度 ,适当提高齿向精度 ;对珩齿工艺影响显著的因素为珩削速度和珩轮粒度。     

电镀CBN硬珩齿齿廓偏差分析

用标准渐开线电镀CBN硬珩轮加工齿轮后,一般情况下在工件齿廓节点附近会产生"中凹"误差。利用Pro/E软件对珩轮和被珩齿轮进行了三维参数化实体建模,并对它们进行了精确的啮合装配,再利用ANSYS软件进行珩齿接触分析,通过对齿面接触应力和被加工齿面法向变形量的分析,找到齿廓偏差的影响因素。然后,在其他参数不变的前提下,分别变换被珩齿轮的齿数,对比接触应力的变化情况,进而找出被珩齿轮齿数对"中凹"误差的影响趋势。