基于DBR理论的供应链协同产能规划建模研究

拓展了DBR(Drum-Buffer-Rope)理论的应用范围,从传统的生产计划与控制领域延伸到产能规划领域.基于DBR理论的瓶颈思想和协同思想,提出供应链协同产能规划建模思想.在此基础上.提出了基于DBR理论的供应链协同产能规划建模体系框架及模型的运作步骤.以航空发动机供应链为例构建的仿真模型,其运行结果证明了所提出的规划方法的有效性.     

基于启发式思想的供应链产能规划研究

供应链产能规划属于多阶多厂产能规划问题,具有不同于传统的单厂产能规划的复杂特征。分析了与传统产能规划的区别。构建了供应链产能绩效指标体系,提出基于粗糙集理论的评价方法。以此为基础,提出了基于启发式思想的供应链产能规划方法及步骤。给出的案例也证明了所提产能规划方法的有效性。     

供应链分布式多层协同生产-分销计划模型与求解

针对由一个制造商及多个分销中心和零售商组成的多级分布式供应链系统,考虑供应链成员间的阶层关系、各自不同的目标以及决策的交互影响特性,建立了分布式三层供应链协同生产-分销模型,以满足各成员的利润目标和供应链的协调运转.设计了模糊交互式三层规划求解方法,求解过程对应了供应链决策者间的反复协商行为.算例仿真验证了模型及交互式三层规划法的可行性及有效性,并在决策行为与规划结果方面与模糊多目标规划法作了比较分析.     

运用DBR系统的船舶敏捷制造企业生产计划与控制

基于单一生产系统内部"鼓-缓冲器-绳子"(DBR)生产计划与控制系统的实现机制,通过对其应用范围的进一步扩展,提出船舶敏捷制造环境下DBR系统运作的三条基本原理,并从DBR系统的瓶颈识别、缓冲设置与控制机制三个方面对其实现机制进行探讨。提出支持DBR系统运作的船舶敏捷制造企业瓶颈识别、时间缓冲大小的设置方法和控制机制。     

基于约束理论的混流生产调度研究

提出了一种基于离散系统建模仿真方法的DBR(鼓-缓冲-绳子)改进方法,通过建立仿真模型并运行仿真模型来识别瓶颈资源,从而确定缓冲位置;采用模拟退火算法优化和确定相应的DBR控制参数,进而确定瓶颈资源和非瓶颈资源排程。实例计算表明,该方法能够有效优化和确定DBR生产控制参数,提高系统效率。     

基于鼓-缓冲-绳法的晶圆制造双重资源约束指派问题

鼓-缓冲-绳法(DBR)改变了传统生产管理的方式,它强调瓶颈工序生产计划与调度,其他工序围绕瓶颈工序工作。传统DBR理论缺乏对人员与设备双重资源约束条件下的分析,建立有效的双重资源指派规则有利于DBR理论的实现和双重资源约束的协调。以瓶颈工序优先选择为前提,将投料工序、瓶颈资源的前后工序的先后顺序组成六个指派规则,通过晶圆制造的实验证明不同双重约束指派规则对DBR理论有直接影响,投料工序安排到中间环节更有利于加工时间缩短和生产效率提升,员工闲置率更低。     

基于约束理论的FMS调度算法研究

针对FMS计划排产问题,以消除排产制约因素,优化排产,达到产能平衡为目标,建立相关数学模型,研究、设计了基于约束理论的调度算法。通过分析约束理论中的"鼓-缓冲-绳"(DBR)系统思想以及FMS的排产要求,找到系统排产的瓶颈资源,对生产计划进行重新排序,最终达到系统优化排产。并在实际调度问题中,验证了该算法的可行性和有效性。     

供应链战略产能规划决策研究

区别于传统的产能规划,供应链产能规划属于多阶多厂产能规划问题.分析了供应链战略产能规划的内涵.提出了供应链战略产能规划的三种策略,并据此构建了产能规划战略决策的数学模型.给出的航空产业案例也证明了所提产能规划决策方法的有效性.     

结合供应链设计的产品族模块配置的主从优化

针对考虑供应链设计的产品族配置优化问题,根据对产品族模块配置与供应链协同优化问题的属性分析,提出一种新的设计理念,即产品族的模块配置与供应链设计是主从关联的。基于主从对策的决策机制,建立了这种关联协同优化的混合0-1非线性双层规划模型,该模型上层是整个产品族的配置优化,以顾客效用与成本之比为优化目标,决策产品族的模块配置;下层是相应生产供应链的设计优化,选择不同的模块供应商与不同产品的制造商并以整个生产供应链过程的成本最低为优化目标。针对模型为0-1混合非线性的特点,上下层分别采用遗传算法设计求解,并以一个简化的发电机产品族的例子来加以说明,结果表明所提双层模型能够有效解决产品族模块配置与供应链协同优化问题,并能得到较优的产品族配置方案。     

基于目标成本的造船供应链面向服务架构

本文将供应链集成化的管理思想运用到传统的造船业,研究了造船供应链环境下的目标成本管理体系、基于目标成本管理的造船供应链主要功能结构和面向服务架构,将一般理论与具体行业相结合,深化了供应链管理在造船行业的运用,对我国造船供应链管理理论和实践的发展有一定的指导意义.     

基于代理的分散式生产-分销系统协同计划模型

为突破传统计划模型研究的局限性,将代理机制扩展到供应链系统环境下的生产—分销模型中,并在此两级供应链环境下建立了生产代理和分销代理间的协同计划模型。假设需求数据已知,构建了生产代理模型、分销代理模型和生产—分销协同计划模型,使得此两级供应链的需求被满足的同时,生产商和分销商的总成本最小,并给出了运算步骤及协同方法。通过协同求得了制造商的最小可能生产能力,并通过定理证明了此协同机制的收敛性。最后,通过算例分析及与集中式计划模型的对比,验证了分散式生产—分销代理协同计划模型的有效性。     

瓶颈工序影响下汽车电子生产车间排程研究

针对汽车电子生产车间作业排产面临的在制品(Work In Process,WIP)堆积、生产周期长和订单准时交付率低等问题,梳理汽车电子零/部件生产车间排程逻辑,依托于约束理论(Theory Of Constraint,TOC)和“鼓-缓冲-绳子”(Drum-Buffer-Rope,DBR)方法,识别瓶颈工序,以完工期限最早优先(Earliest Due Date,EDD)和提高产出率为原则,引入交付紧迫系数,建立了瓶颈工序影响下的订单优先排产计划模型。以某汽车电子零/部件企业的印刷线路板(PCBA)生产车间实际生产数据为例,结合订单优先排产计划模型对PCBA订单进行作业时间排程,验证了该模型的有效性,为汽车电子生产车间排程提供了一种新的可行方案。     

不确定环境下跨国供应链生产计划研究

介绍了跨国供应链生产计划研究与不确定规划论在供应链计划研究中的应用;提出了包含模糊需求与随机生产能力的跨国供应链计划模型,模型中将运输成本分配因子与转让价格作为决策变量,根据随机机会约束规划等价类理论,将模型转化为模糊机会约束规划模型,并利用遗传算法与模糊模拟技术相结合的混合算法设计了模型的求解方案;最后,通过数据仿真说明了模型的有效性与适用性。     

基于鼓-缓冲器-绳子理论的整合式生产作业控制系统研究

现有的鼓-缓冲器-绳子理论存在3方面不足：首先，缓冲区大小凭经验估计，当生产环境发生变化时，容易造成瓶颈生产安排、订单投料安排与实际生产脱节；其次，侧重于对瓶颈生产的安排和投料安排，对生产作业控制仅以先进先出法则或最早交货期法则为调度策略，无法保证制定的作业规划与实际生产作业控制相一致；再则，鼓-缓冲器-绳子理论所强调的系统绩效指标存在冲突。为解决上述问题，提出了一种基于鼓-缓冲器-绳子理论的整合式生产作业控制系统，将生产作业计划与生产控制加以集成。另外，为有效应对生产系统的动态变化，采用仿真技术，以及时调整系统缓冲区大小。同时，为兼顾多个绩效指标，针对瓶颈前设备、瓶颈设备、瓶颈后设备提出了一个三段式调度策略。进一步的仿真实验，证明了该控制系统的有效性。     

基于分层瓶颈分析的多重入制造系统调度方法

针对一类具有重入特征的复杂制造系统,借鉴鼓—缓冲器—绳子理论,寻求以关键性瓶颈设备控制为核心的调度方法。在瓶颈设备分析中针对复杂制造系统多重入的特点,提出分层瓶颈的概念和系统瓶颈及层瓶颈的计算方法。基于分层瓶颈分析思想探索多重入制造系统的分层瓶颈调度算法和实施步骤。最后,在采用计算机实现分层瓶颈调度算法的基础上,以典型半导体生产线HP-24模型为对象,运用所提出的方法进行了案例仿真分析与算法应用效果的比较验证。     

分布式多代理体系结构供应链协同技术研究

以网络化制造环境下的敏捷供应链管理为背景,探讨了分布式多代理体系结构的供应链协同技术。根据供应链群体协作特点,把合作关系分为战略性合作、紧密性合作与松散性合作3种。基于不同的合作关系,采用3种分布式协调机制：黑板机制、合同网机制和拍卖与投标机制,建立了相应的供应链计划求解策略——面向约束的近似搜索算法、综合模型分解算法和拍卖算法,并对算法进行了应用仿真实验及数据分析。仿真结果表明了算法的合理性与有效性。     

基于网络协同设计的面向装配信息模型研究

提出一种为面向装配设计服务的网络协同设计体系结构和网络环境下面向装配设计的建模体系，该结构集产品协同设计、装配设计、装配规划、装配系统设计于一体。建立装配关系矩阵、装配信息矩阵、装配信息链表，给出了详细的协同机制和算法。该数据结构能方便地进行数据的插入、查询和编辑等工作，产品设计和装配规划能够在网络协同设计中和面向装配设计系统中同步地、智能地和完整地进行。     

基于产能的面向交货期的供应链协同定价决策模型

以一个供应商和制造商组成的两级供应链系统为研究对象,根据交货期影响供应链定价的特点,以企业收益最大为目标,建立基于产能的面向交货期的供应链协同定价决策模型,分析了供应商如何根据自身的交货期和产能来确定产品的最适售价。通过数值分析,论证模型的有效性。此模型可以为供应链协同企业如何根据自身的产能来决策交货期和定价提供有益的指导。     

Decentralised production-distribution planning system using collaborative agents in supply chain network

With the fast development of information technology and the global market, collaboration between different functional units in a supply chain becomes one of the most critical factors for global companies to respond to rapid changes in customer needs and increase the efficiency of the whole supply chain. This supply chain environment requires a production-distribution planning system to enable the collaboration between production and distribution units more quickly and orderly. Generally, collaboration in a supply chain needs to resolve conflicts between two decentralised functional units, because each unit tries to locally minimise its own costs, not the overall supply chain costs. Also, there exists incomplete information sharing according to the information privacy of each functional unit. This paper proposes a decentralised production-distribution planning system using collaborative agents that can efficiently mediate the planning gaps between two decentralised planning functions: production and distribution. The validity of collaborative-agent model has been shown using some lemmas and numerical examples.