A356.2低压铸造铝合金轮毂缩松分析及改善措施

铝合金轮毂铸造生产中各部位容易产生缩松缺陷,且是铸件缺陷当中最常见的缺陷。通过铸造模拟分析软件分析铝合金铸件缩松产生的原因,并通过设置合理的冷却风道及工艺改善此缺陷。     

享大断面床身内冷铁的设计与应斥

自动冷镦机床身是厚大断面灰铸铁件,易产生缩孔、缩松缺陷。应用内冷铁可缩小及减少胃口,解决缩孔,缩松缺陷,获得优质铸件。     

厚大断面床身内冷铁的设计与应用

自动冷镦机床身是厚大断面灰铸铁件,易产生缩孔、缩松缺陷。应用内冷铁可缩小及减少冒口,解决缩孔、缩松缺陷,获得优质铸件。     

铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除

通过分析铸钢件缩孔及缩松产生的机理，总结出铸件产生缩孔及缩松缺陷的部位，提出从改进浇注系统、改变铸件结构、适当提高浇注温度及控制浇注速度等几个方面消除铸件中的缩孔及缩松。     

均衡凝固理论在铸钢工艺中的应用

我厂最近为宝钢配套生产一批移送臂零件,先采用传统顺序凝固工艺,未获满意效果,铸造缺陷甚多。后经修改工艺,采用均衡凝固理论,成功地消除了缩孔、裂纹等缺陷,生产出合格工件。 1.铸件结构,材质及技术要求 (1)铸件结构 移送臂铸件毛重230kg,壁厚均匀(除法兰处30mm外,其余均为20mm),材质为Cr15Ni35W5Ti,要求整体铸造、无裂纹、缩孔、夹砂等缺陷。 (2)分析 该铸件长度较长(2136mm),Cr15Ni36W5Ti钢体收缩大,易产生缩孔、缩松;线缩率2.5％～3.0％,易产生热裂。钢液含铬量高,浇注的过     

冷肋冒口的作用及其应用

在铸件顶面或厚大部位放置冒口,由于冒口和铸件相互热作用,延长了凝固时间,使铸件实际热节增大,均衡点相对后移.易产生缩孔、缩松等缺陷。如加大冒口反而加剧缺陷的产生,出现越补越缩现象,并使铸件工艺出品率降低。当把冒口尺寸缩小到一定程度,与铸件接触部分的厚度远小于铸件壁厚,这样就不增加铸件热节圆直径,使冒口先于铸件凝固,冒     

ZL101A机构箱铸件缩孔缩松缺陷数值模拟分析

针对传统砂型重力铸造制备ZL101A铝合金机构箱铸件普遍存在的缩孔缩松等缺陷,运用华铸CAE软件对该铸件的凝固过程进行了模拟,对初始铸造工艺进行了优化。结果表明:经过液相分布→缩孔形成→Niyama缩松分析后,精确预测了缩孔缩松缺陷产生部位;优化后铸造工艺制备的ZL101A机构箱铸件缩孔缩松较少,且分布较合理。     

球墨铸铁阀体的成形工艺改进

简要介绍了合金熔炼时应注意的要点,利用三维绘图软件生成球墨铸铁阀体铸件实体模型,通过模拟软件对球墨铸铁阀体进行温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。改进的工艺实现了圆满补缩,消除了缩孔、缩松缺陷,获得了高质量铸件。     

球墨铸铁件无冒口铸造

球墨铸铁凝固时收缩相当大,根据我厂实际测定,大约为3.5～4.5％,有时还要大些。因此,给铸造工艺带来了很大的困难。假使铸件浇冒口系统设置得不合适,在断面厚的地方极容易产生缩孔、缩松等疵病、重者报废,轻者降低铸件质量。过去我们遇到断面     

ZL104铝合金刀盘体的铸造工艺优化

公司生产的ZL104铝合金刀盘体铸件厚壁处常出现缩松缩孔缺陷。使用芸峰CAE软件对此盘体原有的铸造工艺进行凝固过程模拟仿真,预测缩松缩孔缺陷位置与实际生产相吻合。优化工艺后,再次用CAE软件进行模拟仿真,得到合理的方案后,在实际生产中应用,毛坯加工后该区域的缩松缩孔完全消除,获得了合格零件。     

高硅钼球铁连接件的潮模砂铸造工艺改进

分析了铸件产生缩松、砂孔等铸造缺陷的原因,通过结合生产实际的经验,制定了该类零件铸造工艺的优化改进措施。实施证明,采取现有的工艺,铸件的缩松、砂孔缺陷得到消除,提高了该类铸件的合格率和出品率,降低了生产成本,有极高的经济效益,并可广泛使用。     

铝合金熔炼工艺的质量控制

铝合金以其良好的力学性能（较高的比强度、比刚度）和较好的铸造性能，在工业中被广泛应用，是汽车、造船、航空航天及其他制造业的重要结构材料，特别在航空工业中的应用越来越广泛，对铝合金铸件的品质要求也越来越高，除了保证化学成分、力学性能和尺寸精度外，不允许铸件有气孔、缩孔等缺陷。而铝合金的熔炼则是铸件生产过程中的一个很重要的工序，多年来的生产经验证明，熔炼工艺过程控制不严，铸件很容易产生针孔、氧化夹渣、缩松等缺陷，直接影响铸件质量。因此，要想获得优质铝合金铸件，必须严格控制熔炼工艺。     

防止汽车制动盘铸造缩松的对策

由于制动盘壁厚不均,凝固区域不一致而产生铸造缩松缺陷,产品废品率居高不下.文中介绍了进行工艺改进的对策,消除了铸造缩松缺陷.     

基于Fluent的重力铸造充型凝固过程数值模拟研究

拉伸试棒广泛应用于新材料、新工艺的开发,而标准拉伸试棒铸造模具体积大,造成材料的浪费;型腔截面变化复杂,充型过程中会产生飞溅,在铝合金铸造时容易产生冷隔、浇不足和缩松等缺陷。针对这一情况,设计了一种体积小、截面简单的模具,并用Fluent软件对A357铝合金重力铸造工艺进行了模拟,研究温度场和流场的变化规律,实现充型过程热流耦合和凝固过程的温度场计算,并预测铸件质量。研究结果表明,新模具充型良好,速度平稳,凝固时试棒位置能够有效补缩,消除了缩松缺陷。     

脉动磁场铸造

脉动磁场铸造是将铸型放置在电磁线圈中,浇注金属后线圈立即通电,产生脉动磁场,液体金属受到脉动电磁压力的作用,造成消除铸件缺陷并改善结晶组织的效果。脉动磁场可以完全消除Al-u5%合金试样的宏观缩松与显微缩松;使铝合金试样的密度平均提高0.9%;使纯铝试样的集中缩孔相对深度由0.56减少到0.05。脉动电磁压力迫使液体金属反复冲刷树枝晶间的孔道是消除缩松的主要原因,促进晶粒的沉积作用是减少缩孔的原因。在哈尔滨汽轮机厂进行了生产验证,效果良好。     

600MW汽轮发电机组密封瓦铜铸件的质量改进

密封瓦铜铸件在挂铸轴承合金后，切开探伤时发现瓦背存在局部缩松。该铸件属于厚大型离心铸件，针对密封瓦铜铸件的结构和材质进行分析，改进现行的生产工艺。从浇注温度、浇注速度、离心转速和模具等方面进行分析和改进，以减少缺陷，提高密封瓦铜铸件的质量，消除缩松现象。     

利用自补缩提高铸铁强度的试验

一些工厂在生产中磷铸铁厚大件时遇到缩松严重、机械性能差等问题。其原因是铸件越厚,冷速就越慢,晶粒和石墨片就更粗大,晶间缩松也更严重,这样就使晶界减少,晶粒间联系受到破坏,从而导致铸件强度的下降。而这种厚大件的缩松在生产上使用较大的冒口也难以消除。那么是否可以用其它办法消除缩松,提高铸件的强度呢?我们为此做了十次试验,其结果说明利用铸铁的“自补缩”作用(具体措施就是提高铸型刚度)就可以达到在粗晶的情况下消除缩松,提高铸铁强度的目的。甚至还能做到在成分相同(同一包铁水)的情况下,粗晶试棒比细晶试棒(晶粒大小相差9.5倍)     

大型球磨机端盖铸造工艺模拟及优化

利用三维绘图软件生成球磨机端盖铸件实体模型,运用华铸软件对球磨机端盖铸造工艺进行温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。根据模拟结果对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。改进的工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

广西勘探出国内最大膨润土矿床

灰铸铁通常含有wP=0·02%-1·3%,含磷量越高则铸件孔洞类缺陷（缩松、缩孔）越多,即铸件断面上出现分散而细小的缩孔,有时借助放大镜才可发现。缩松影响铸件致密性,铸件试压可能产生渗漏;但含磷量太低又会导致金属渗透（机械粘砂）和飞翅（飞边）,     

壁厚不均的紫铜件铸造工艺

一种紫铜铸件如图1所示,质量160kg,要求其纯度Cu>99.7％。这种壁厚不均的带法兰铜套件,其传统的铸造工艺应使厚法兰朝上,加三个大冒口补缩,以实现铜液的顺序凝固,确保铸件无缩孔,缩松缺陷。 上述传统工艺最大的缺点是铜液工艺出品率低,冒口要占铸件质量的30％以上,冒口切割费时费力。