D540机冷器支座的顺做倒浇

我厂生产的美国康明斯系列发动机上的机油冷却器铸件中,有一个壁厚不均匀的D540机冷器支座铸件,其最薄处仅7mm,最厚处达60mm以上。材质及化学成分与我国铸铁牌号BT200相近,铸件的技术要求较高:在精加工后,要求承受4min3.9MPa的水压试验及2 mino.4MPa的气密性试验不     

球墨铸铁件代替铸钢件的生产实践

一、问题的提出 我厂生产的某壳体零件材料为ZG270—500,重11kg,壁厚相差悬殊,最薄处为7mm,最厚处为23mm。铸件收缩率为2％。采用水玻璃砂造型,桐油砂造芯的砂铸方法生产。该铸件因收缩率较大,壁厚不均匀,各部位冷却速度相差较大,在铸件内部产生较大的拉应力,当拉应力大于铸件强度极限时,则在铸件最     

铸态机床工作台球铁铸件内在质量控制

通过对机床工作台的Y型25mm基尔试块、Y型50mm基尔试块和本体金相组织进行对比,发现基尔试块中球化率、珠光体含量和本体中球化率、珠先体含量有较大的差异.反复剖析及实践验证得知,严格控制化学成份,加入少量合金,能得到本体球化率≥80%,本体的珠光体含量≥50%的球墨铸铁.     

球墨铸铁快速检验方法

球墨铸铁在铸态情况下随着浇注时间的延长,铸件的强度和伸长率降低。我公司生产的球墨铸铁牌号为QT500—7(铸态),如果球化处理完毕超过15min浇注的铸件往往造成强度合格而伸长率不够,为保证尽快浇注,要求炉前球化检验的时间越短越好。球墨铸铁炉前的快速检验有多种方法,如     

铸态QT400—18球铁件生产实践

我厂于1991年6月承接宝钢三号高炉用球铁件,其性能指标为α_(?)=400,MPa,δ≥17%,αg≥14J/cm~2,与QT400-18相当。我们在现有冲天炉生产条件下,通过严格控制化学成分和球化、孕育处理工艺,进行了QT400-18球铁件的试生产。已生产60t铸件,铸件质量全部合格。球化级别l～2级,     

球墨铸铁熔模精密铸件切分死卫板胀壳成因及预防

胀壳在熔模铸造生产中是一种较为常见的铸造缺陷,它最容易产生于结构特殊、厚大且薄厚不均的铸件中。 1.铸件特点及性能要求 切分死卫板作为球墨铸铁精铸件在我厂首次生产。其材质为QT500—7,铸件重5kg,最大壁厚为60mm,最小壁厚为20mm,在精铸件中属典型的中厚件。该铸件用于棒材生产线切分导位部位,     

采取复合孕育方法生产铸态铁素体球墨铸铁件

我厂1998年接到一批球墨铸铁QT450—10的铸件,该铸件单重约8kg,且生产厂家要求此铸件抗拉强度σ_b≥450MPa,伸长率δ≥10％,金相组织中,基体为铁素体,球化级别为2～3级,用锤子敲打不断。为此,我们经多次生产实践,终于生产出不需退火性能就可达到要求的球墨铸铁件。 1.生产条件与化学成分的选择 (1) 生产条件 熔炼设备为500kg中频无心感应熔炼炉,最高温度达到1600℃。新生铁采用徐州     

大型45钢连杆热处理工艺改进

我厂生产的一种45钢中速船用柴油机连杆，杆身截面φ90mm，锻件重量145kg，是我厂目前锻造生产的最重的连杆。热处理后经中国船级社(CCS)产品检验时，在φ90mm杆身截面1／2R处取样进行检测，其性能要求为：σb≥600MPa；σs≥300MPa；δ5≥16％；ψ≥40％；AKU5≥20J；硬度：162～217HBS。     

铸态机床工作台球铁铸件内在质量控制

通过对机床工作台的Y型25mm基尔试块、Y型50mm基尔试块和本体金相组织进行对比,发现基尔试块中球化率、珠光体含量和本体中球化率、珠光体含量有较大的差异。反复剖析及实践验证得知.严格控制化学成份,加入少量合金,能得到本体球化率≥80％,本体的珠光体含量≥50％的球墨铸铁。     

附铸试块结构与对接位置的探讨

我厂生产的出口国外的高硅钒球墨铸铁排气管，要求每包铁液浇注的铸件，必须抽检末箱铸件本体的化学成分、金相组织、基体组织和硬度值。平均每天仅检验铸件本体就解剖毁掉十余件，月损失20000多元。为了降低成本，节约增效，经与用户协商，用附铸试块来代替铸件本体检验，用户虽然同意，但要求附铸试块必须完全符合末箱铸件本体所规定检验部位的各项指标。对此，我们进行了半年的探讨，对比试验检测多次，最终满足了用户的要求；     

铸态机床工作台球铁铸件内在质量控制

通过对机床工作台的Y型25mm基尔试块、Y型50mm基尔试块和本体金相组织进行对比，发现基尔试块中球化率、珠光体含量和本体中球化率、珠光体含量有较大的差异。反复剖析及实践验证得知，严格控制化学成份，加入少量合金，能得到本体球化率≥80％，本体的珠光体含量≥50％的球墨铸铁。     

原油储罐用钢08MnNiMoVR的开发

采用Ni、Mo、V等化学元素，并采用“低C-高Al-微量Ti”系低碳贝氏体钢成分，进行TMCP＋回火工艺生产大型原油储罐用高强度钢板，各项力学性能结果表明：厚度为12-40mm，屈服强度〉490MPa，拉伸强度为610-730MPa，-20℃的AKv≥100J的钢板能够满足大型原油储罐用高强度钢板的要求。     

解决壁厚相差悬殊铸铁件硬度的简便措施

我厂产品中有几种零件材质为HT20-40,由于铸件壁厚相差悬殊(如J23-80冲床飞轮最厚处为180毫米,最薄处为30毫米),所以很难达到技术要求中必保的硬度。如1979年生产的部分铸件,五元素化验和机械性能试验都没问题,就是铸件经机加工后加工面硬度     

消除C5523大立车立柱导轨气孔的几点经验

我厂生产的C5523大立车往往因立柱导轨产生气孔而报废,通过分析导轨产生气孔的原因,我们采取了相应的措施,消除了气孔,保证了铸件质量,具体方法如下:一、铸件的特点及气孔产生的部位铸件形状见图1,材质为HT 20-40,轮廓尺寸3000×1200×1100mm,导轨壁厚处200mm,薄壁处25mm。铸件较大,厚薄不均,要求在保证导     

PAG水基淬火液对42CrMo钢调质组织性能影响的研究

利用光学显微镜观察组织,利用洛氏硬度计、万能试验机和冲击试验机进行力学性能测试,对不同规格的42CrMo钢在8%、10%和12%PAG水基淬火液中淬火再高温回火后,对组织性能的影响进行了研究。研究结果表明,42CrMo钢在8%、10%和12%PAG水基淬火液中淬火,直径在φ200mm以内,表面硬度为51~54HRC;590℃回火后,表面硬度为30~33HRC;心部硬度分别为25.5~28.3、24~28和23~27HRC;距表面30mm处为回火索氏体,心部为回火索氏体和铁素体,并随PAG水基淬火液浓度增加,心部铁素体量增加;距表面17.5mm处,抗拉强度≥860 MPa,伸长率≥16.5%,断面收缩率≥63%,冲击吸收能量≥103J。     

挽救球化衰退的方法

球化衰退是生产球墨铸铁时一种常见的铸件材质废品。虽然产生的因素是多样的，其中也有因设备运转不正常，偶尔使球化处理后的铁液在高温下不能立即浇完，如果停留时间较长会促使石墨无限生长，甚至形成开花状或蠕虫状，使石墨级别达不到技术要求，导致铸件报废。     

铁型及覆砂层厚度对铸件凝固的影响

为解决球墨铸铁铸件冷却凝固的影响因素问题,将数值模拟技术应用到铸造过程分析中,讨论了铁型覆砂铸造工艺中40 mm、20 mm两种不同铁型,6 mm、8 mm、10 mm、13 mm四种覆砂层厚度对球墨铸铁铸件冷却凝固的影响,建立了铸造过程中铁型厚度、覆砂层厚度、铸件厚度三者之间的关系。进一步测量了实际球墨铸铁铸件的冷却凝固曲线,验证了模拟数据,得出了铁型覆砂工艺适合球墨铸铁铸件的工艺参数。研究结果表明,该研究对球墨铸铁铸造实际应用具有较为可靠的工艺参考价值。     

冲天炉生产轿车用铸态球铁

我们通过严格控制冲天炉熔炼工艺和铁水化学成分,采用含钡球化剂球化处理,加强炉前出铁槽的随流孕育,实现了稳定生产铸态QT450-10球铁,并成功地用于上海桑塔纳轿车压缩机支架铸件的生产。铸件在铸态下的力学性能为:σ_0=500～570MPa,δ=13%～18%。     

黄铜薄壁铸件应用消失模铸造的工艺试验研究

冲厕阀黄铜铸件是一个薄壁且内腔复杂的铸件,重0.5kg,壁厚3～4mm,外形尺寸为80mm×40mm×80mm,铸件要求表面光洁不允许有任何缺陷,并要求能通过1MPa的水压试验不渗漏,且不允许浸渗修补。铸件表面经打磨和抛光后,送去电镀厂表面镀铬。     

超声波检测在铝锭模球化率测定中的应用

利用超声波在铝锭模球墨铸铁中的传播速度与球化率之间的对应关系,通过超声波检测对铝锭模不同部位声速进行测定,得出了铝锭模各部位球化率分布情况,从而达到了尝试性地揭示铝锭模组织不均匀性的变化规律,对铸件球化率的检测有指导意义。