基于SVR的航空薄壁件夹具布局优化预测模型

针对航空薄壁件厚度小、刚性弱和制造变形易超差等特点,为了优化夹具定位点布局并减小有限元计算成本、提高夹具设计效率,提出一种面向变形控制的曲面薄壁件夹具定位布局优化预测模型。基于"N-2-1"定位原理,以夹具定位点位置作为设计变量,以整体应变能作为定位布局设计的评价指标,采用拉丁超立方设计和有限元分析计算整体应变能并生成有限样本集;通过学习样本集构建基于支持向量回归机的定位布局优化预测模型,得到定位布局方案与整体应变能之间的非线性函数映射关系,并与径向基神经网络进行预测精度对比。以某一飞机的机身薄壁件作为应用实例,验证了所提预测模型的正确性和有效性。     

科技市场信息

中型系列组合夹具新元件为不断扩大组合夹具的应用范围,提高组合夹具的组装精度和加工精度,增强组合夹具的刚性,缩短组合夹具的组装时间,使组合夹具具有更广泛的加工适应性,北京市组合夹具站结合组装实践,多年来研制了20多种新元件,共60多种规格。这些新元件经各地组装站(室)的使用,都获得很好的效果。现该站     

加工中心组合夹具的组装技术

应用于柔性加工中心等现代化机床上的组合夹具，其具体的组装技术、方法与传统组合夹具的组装方法是一致的，并吸取了“固定式组装法”的一些组装技术。所不同于普通组合夹具的是，在尽可能地实现最大装夹容量的前提下，考虑工件在夹具定位结构中的敞开性、夹具结构的刚性、最具简单化的结构和实现快速装夹。其具体组装如下：     

谈谈提高组合夹具组装与使用精度的体会

组合夹具组装精度和使用精度如何,直接影响着工件加工质量。组装时能做到仔细选配元件,精心地调整尺寸并在加工中合理使用,就会得到较高的组装精度。一、正确选用元件组合夹具元件制造精度是二级,外形公差是±0.01毫米,整形公差的平行度和垂直度是0.01/100毫米,元件本身结构较复杂,因槽孔较多,所     

装配加工法在保证夹具制造精度中的应用

装配加工法在夹具制造工艺方面上明显有别于装配调整法,其基本原理是:将夹具作为一个整体对待,对有位置精度要求的导向结构或定位结构,安排在夹具组装后进行加工,以最大限度地减少各元件之间的累积误差,提高夹具制造精度。文章通过典型实例论述了装配加工法在夹具制造中的应用过程,并总结了应用这种工艺方法制造的夹具在图样设计方面的主要特点。大量的实际应用表明,装配加工法是保证夹具制造精度的最简便有效的工艺方法。     

机床夹具制造中组合加工法的应用与实践

组合加工法在夹具制造工艺方面上明显有别于装配调整法,其基本原理是将夹具作为一个整体对待,对有位置精度要求的导向结构或定位结构,安排在夹具组装后进行加工,以最大限度地减少各元件之间的累积误差,提高夹具制造精度。现以典型实例为例,论述了组合加工法在夹具制造中的应用过程,并总结了应用这种工艺方法制造的夹具在图样设计的主要特点。大量的实际应用表明,组合加工法是保证夹具制造精度的最简便有效的工艺方法。     

装配加工法在保证夹具制造精度中的应用

装配加工法在夹具制造工艺方面上明显有别于装配调整法,其基本原理是,将夹具作为一个整体对待,对有位置精度要求的导向结构或定位结构,安排在夹具组装后进行加工,以最大限度地减少各元件之间的累积误差,提高夹具制造精度。以典型实例为例,论述了装配加工法在夹具制造中的应用过程,并总结了应用这种工艺方法制造的夹具在图样设计的主要特点。大量的实际应用表明,装配加工法是保证夹具制造精度的最简便有效的工艺方法。     

基于MDT的组合夹具CAD系统中元件选择及精度计算实现

组合夹具由不同形状、不同规格尺寸的标准元件组装而成。夹具设计过程中工艺人员在组装角度夹具和一些基本功能结构时,通过选取同类元件的多个不同系列尺寸装配形成一个组合尺寸。基于MDT软件和组合夹具CAD系统,开发了夹具设计中组合尺寸元件选择和精度检验的实现方法。     

四轴铣削薄壁回转类零件辅助工装设计

针对薄壁回转类零件刚性差,数控铣削过程中在夹具夹紧力和切削力的作用下容易产生加工变形,严重影响加工精度和表面质量等问题,分析和阐述了制约薄壁回转类零件加工精度的因素,设计并制作了针对某产品滤清器法兰的四轴装夹辅助工装,并对工装装夹位置布局和夹紧力进行了优化,有效地降低了由于装夹不当所引起的零件变形程度,提高了零件的加工精度。     

车偏心轴用的组合夹具

偏心轴在车床上加工时,由于加工的偏心部位在轴的中间,并与车床主轴中心重合,偏心轴的重量偏移在主轴中心以外。当旋转时,因偏心离心力大、刚性差,容易引起扎刀而损坏零件、夹具或机床。为此,选用刚性好、牢固可靠的组合夹具结构,来保证偏心轴质量和安全生产。我们用组合夹具元件组装了一套车偏心的组合夹具(附图),加工偏心轴的部位为φ210d_4外圆,加工余量为3～5毫米。使用效果很好,加     

夹具布局和夹紧力的优化方法研究

在分析了目前夹具布局和夹紧力优化设计方法的基础上,基于遗传算法和有限元方法,提出了一种优化夹具布局和夹紧力的方法。通过对一薄壁件的夹具优化分析,验证了该方法的有效性,该方法可以降低由于装夹不当所引起的工件变形程度,从而提高了加工精度。     

一种高效率汽车调整臂壳体夹具的设计与分析

为提高汽车调整臂壳体工件的加工精度与效率,针对铣削前后两平行端面工序,提出一种快速装夹铣削夹具。该夹具能够利用卧式铣床一次走刀完成两个工件的该工序加工,大幅度提高生产效率。通过剖析夹具的整体结构和夹紧力计算,运用有限元分析法确定夹具的易损位置,指导夹具后期维护。对调整臂壳体工件进行模态分析与变形分析,避免加工共振并确保夹具满足加工精度要求。该夹具大幅缩短加工时间,提高加工精度与稳定性,取得了良好的实际应用效果。     

为延长机床夹具使用寿命设计时所采取的措施(上)

夹具是机械加工中的一种重要工艺装备,它的制造费用在生产成本中占有一定比例,在成批生产和大批量生产的情况下,正确的使用、维护、保养夹具,是延长夹具使用寿命的重要手段。但是就夹具设计本身而言,它对延长夹具的使用寿命也是至关重要的方面。就设计而论,夹具的使用寿命,不仅与夹具零件的强度、刚性有关,而且与夹具某些零件的耐磨性、夹具的结构、尺寸及精度的制订等因素有关。     

车削轴承套自动线夹具

我们在自动线加工轴承套沟道、外圆时,因夹具问题,使加工精度不稳定,经分析是自动线内径夹具刚性不足,它不适于内径小于φ25mm规格轴承。为此,我们对原来的夹具(图1),进行了改进。     

环形薄壁铝合金零件数控加工技术研究

在加工薄壁零件过程中,装夹变形、加工变形等问题一直影响着加工精度和效率,本文研究了某环形薄壁铝合金零件的数控加工工艺,为解决该零件刚性差、易变形的问题,采取预留支撑体的方式避免夹具与工件直接接触,并设计该零件专用夹具来抑制变形,采用有限元分析证明合理性;制定了合理的数控加工工艺,用UG编程,在Vericut中对该零件进行仿真加工,最后在机床上进行实际加工,结果表明可以取得较高的加工精度。     

组合夹具、大有作为

组合夹具是由一套事先准备好的基础件,支承件、定位件、导向件、压紧件、紧固件等标准元件组成。根据加工对象的不同,可以迅速的由这些标准元件在数小时内(平均组装时间是四小时)组装成所需要的专用夹具,产品和零件加工完毕后,夹具又可拆卸,下次还可组装其它夹具,一般寿命在15年以上,组合夹具可满足二级精度要求。随着不断地发展质量好,价格便宜,设计新颖,技术先进的新产品和老产品更新换代。产品持续期的缩短,给工装的设计与制造带来了极为繁重的工作量(工装设计,制造     

基于普通数控机床的电路板测试夹具制造技术

大批量生产的电路板,常采用测试夹具进行在线测试。针选择、钻孔、检查钻孔精度、组装、装针、绕线、调试等。行了探讨。测试夹具的设计和制作过程比较复杂,包括夹具设计、探本文对基于普通数控机床的电路板测试夹具的制造技术进     

UG/WAVE技术在汽车焊装夹具设计中的应用

汽车车身焊装夹具设计是一项复杂的工作,车身零件大都是薄壁板件,其刚性很差,零件表面(特别是轿车)均为复杂的三维空间曲面,在焊装过程中必须使用多点定位夹紧的专用焊装夹具,以保证整个车身的装配精度和焊接质量.采用WAVE设计思想和方法,可以有效地解决夹具定位面与车身数据、夹具结构之间的相关关系,避免了重复设计的浪费,缩短了设计周期,并使得并行工程的优势得到充分的发挥.     

精确、快速调整组合夹具的研究与应用

在孔系组合夹具元器件的开发基础上,研制了过渡性连接件和调整件,扩大了槽系组合夹具的应用范围,实现了孔、槽系结合的组合夹具精确调整,提高了组合夹具的精度与稳定性,保证了产品质量;同时应用软件建立了组合夹具元器件和柴油机零件三维模型数据库,实现了组合夹具计算机模拟组装及信息管理,为柴油机数字化制造奠定了基础。     

固定式组合夹具

我国从五七年开始应用组合夹具,其组装技术主要参考苏联和英国,一直采用可调整式的组装技术。这种组装技术的最大特点是灵活多变、万能性较好,适用于单件和小批生产。但在我国实践中,许多工厂也把组合夹具应用于成批和大批生产,而且要求能用在较大切削用量下保证工作可靠。多年来在推广组合夹具的应用中,由于夹具尺寸是可调的,对于较高精度就不稳定,因此人们不敢放手采用,加上组合夹具对切削用量有一定限制,生产效率低,影响了大量采用。