基于TMS320LF28335的便携式柴油机示功图数据采集系统研究

以船用柴油机为研究对象,采用TMS320LF28335为主控制器结合传感器及相关电路构成数据采集系统对柴油机气缸压力数据进行采集,并对获得的数据进行处理,从而得到的柴油机气缸压力示功图数据,实现了柴油机示功图的便携测量;同时,对采集的数据进行存储、分析、处理及示功图绘制,并通过无线通信模块将采集的数据发送至上位机中。通过实验,验证了系统的准确性,对便携式柴油机示功图数据采集系统的研究进行了有效的探索。     

基于示功图修正的往复压缩机气阀故障诊断方法

在较多的文献中给出了往复压缩机气阀诊断的标准示功图,但是当应用不同的气缸内压力采集装置,采集的气缸内压力不能直接制作标准的示功图,这需要对采集的数据根据采集装置的特点进行修正。通过实际的气缸内压力采集系统,校正了用于制作标准示功图的压力采集曲线外死点位置,并给出实际测量的气阀故障示功图。     

基于LabVIEW的柴油机燃烧分析系统

为了研究柴油机气缸内的工作过程,将现场可编程门阵列（FPGA）和可编程自动化控制器（PAC）技术运用到柴油机燃烧分析系统中,开发了一种基于嵌入式平台的柴油机燃烧分析系统。进行了总体方案的设计,阐述了系统的硬件设计和软件程序。该系统以LabVIEW作为开发语言,采用工业以太网组建采集网络,能够满足柴油机缸压信号采集及分析所需要的各项要求。该系统通过对采集得到的缸压信号进行上止点确定、数值均化、光顺等处理后得到了示功图,同时通过编程实现了两种示功图之间的转换。测试结果表明,该系统能够实时采集缸压信号并经计算处理得到示功图,也可以实现两种示功图之间的转化。测得示功图后,利用热力学的基本公式就可以求出工质的热力参数,从而可以为柴油机的故障诊断、性能优化等提供参考。     

基于虚拟技术的天然气发动机缸内压力信号采集系统

介绍了运用虚拟仪器技术开发的天然气发动机缸内压力信号采集和分析系统,系统以通用PC为平台并利用软件代替了大部分硬件功能,能够进行连续多循环采集、录制示功图并实现缸内的燃烧分析.着重探讨了缸内压力数据的采集方式、存储方式、滤波处理及它们的软件实现方法.     

基于虚拟仪器的柴油机示功图采集系统设计

柴油机示功图包含了柴油机热力转换过程和工作状态的相关信息,通过计算,可以得到各缸平均指示压力、指示功和最高爆压等柴油机的重要性能指标。虚拟仪器具有效率高、性能好、控制灵活、精度高等特点。为此以虚拟仪器系统为开发平台,把传统仪器的所有功能模块集成在一台计算机中,设计了基于虚拟仪器的柴油机示功图采集系统,为柴油机性能监测与故障诊断提供了有效的技术手段。     

基于集散控制的智能型柴油机稳流气道试验系统设计

在柴油机气缸设计和检验中都需要使用稳流气道试验系统对气缸的气道进行试验。过去柴油机稳流气道试验主要采用人工方法测量相关参数，无法进行精确和快速的测量。介绍了一种智能型稳流气道试验系统，该系统采用集散控制实现了数据采集和控制过程的自动化，通过串行接口实现了上位机与下位机的通信，且有效地抑制了干扰，同时开发了一套处理软件对数据进行及时有效的处理，并提供了友好的用户界面。     

基于气缸的主动恒力输出装置设计

针对精密装配、搬运、工件表面修刮或磨削、抛光和擦洗等行业对设备主动柔顺能力的迫切需求,设计了一种基于气缸的主动恒力输出装置。对照设计目标,对所用的器件(包括比例压力调节器、气缸、导轨和压力传感器等)进行针对性选型,并设计针对压力传感器微弱信号的调理电路,增强其信号的准确性和抗干扰能力,同时设计数据采集处理板对整体系统进行控制,完成对力输出的闭环控制,并通过RS485通讯接收上位机命令和上传采集数据。最后通过大量动静态压力的测试实验表明该设备在整个量程内,其输出力误差在±3N以内,响应时间在300 ms以内,输出力不小于200N,性能满足设计目标。该设备的研制成功为主动力控制系统的设计研究开辟了新的思路。     

往复压缩机变负荷工况阀片运动规律及气缸内状态仿真研究

为了更好地了解往复式压缩机在不同工况下阀片的运动规律以及气缸内压力、温度的变化情况,对压缩机气缸及阀片运动规律进行了模拟仿真研究。采用有限元分析手段建立了往复压缩机的三维流场模型,在变负荷工况下,运用Fluent软件模拟分析了压缩机气阀与气缸工作状态;在正常工况下,模拟了压缩机气阀的运动情况和气缸内的压力变化情况,并利用往复压缩机实验台进行了实验验证;在气量调节工况和不同的阀片顶开位移的工况下,针对压缩机进行了模拟,得到了不同工况下阀片运动规律、气缸内示功图及气缸内温度变化规律。研究结果表明:针对机组复杂运行状态可用计算机仿真研究进行深入模拟,获得贴近实际运行状态的数据,对分析压缩机运行状态,改进优化气量调节系统具有重要作用。     

基于位置感知和位移复用的示功图传感系统设计

针对现有油井示功图传感系统不能适应低冲次油井、位移精度低等问题,设计了基于位置感知和位移复用的高精度示功图传感系统。通过对大量真实示功图数据进行分析,得出了在不改变油井冲程的情况下位移轨迹一致的结论,提出了利用位置感知和位移复用实现高精度示功图采集的方案,详细介绍了该传感系统的硬件组成和关键软件算法。通过对该传感系统在油田现场采集的真实数据进行分析,结果表明,该传感系统工作稳定可靠,能够适应的最低冲次达到0.2次/min,冲程及位移误差小于1%。与其他类型示功图传感系统相比具有明显的优势,完全满足油田生产对示功图采集系统适用范围和精度的要求。     

微型计算机在活塞式压缩机性能检测上的应用

本文主要讨论采用APPLE-Ⅱ微型计算机快速采集活塞式压缩机气缸压力和实时数据处理系统。侧重介绍处理流程、示功图求积、压力标定以及求积中几个主要问题,并给出有关程序。 一、系统组成 整套系统,除了活塞式压缩机外,还包括APPLE-Ⅱ微型计算机、数据通道（电阻应变压力传感器、直流放大器和A/D用转换器）、打印机、磁盘驱动器、CRT等,如图1所示。CPU为6502微处理、RAM为随机存贮器、ROM为只读存贮器。     

基于LabVIEW的数据采集系统设计与实现

为了减小数据采集系统的开发成本,提高开发效率,基于LabVIEW虚拟仪器开发工具研究并设计了一种数据采集系统。该系统能定时采集数据,并对数据进行保存和分析处理。系统硬件部分使用PCI数据采集卡实现,软件部分采用模块化和层次化的思想,由上至下设计LabVIEW程序。实验仿真结果表明基于LabVIEW的数据采集系统能够有效地对数据进行采集以及分析处理,验证了系统的有效性。     

贝克曼排气分析仪与示功图相结合分析柴油机燃油系统故障

示功图是研究柴油机气缸内燃烧过程、换气过程、计算缸内温度等的重要依据,而排气分析仪能够快速测取气体的浓度等.本文通过示功图与贝克曼排气分析仪相结合,首先利用示功图来判断引起柴油机燃油系统故障的总原因,然后再通过贝克曼排气分析仪来确定故障的具体原因,此方法判断故障方便快捷,有利于缩短检修时间和减少工作强度,提高工作效率.     

坐姿体压分布测量系统的研究

介绍了一套坐姿压力分布测量系统,该系统由硬件和软件两大部分组成,系统硬件包括压力传感器平板矩阵、信号切换电路、信号采集卡及计算机系统;系统软件主要由实时数据采集模块、数据存贮模块、数据计算分析和显示模块等组成。该系统能够对人体与座椅之间的压力分布进行测量,经计算机采集后的数据通过自行开发的软件处理直接以可视化方式显示结果。     

基于LabVIEW数据采集系统的设计

介绍了虚拟仪器开发平台——图形化编程语言LabVIEW,然后介绍了数据采集系统的组成,在对压力传感器进行标定后,设计了基于数据采集卡PCI1710和LabVIEW的压力采集程序框图。实验结果表明该数据采集系统能够准确采集到压力波形,并具有操作方便,采集精度比较高等特点。     

基于USB的数据采集系统设计

设计出通过USB协议传输数据的数据采集系统。该系统采用C8051F340及AD7490芯片作为数据采集模块,通过USB总线将数据传输至上位机,并通过LabWindows/CVI软件对采集完成的数据进行后期处理。     

基于FPGA的高速实时数据采集处理系统

介绍了具有多路数据采集、长线传输及实时监测处理等特点的存储测试系统。系统数据采集部分采用FPGA作为主控单元,结合外围控制电路将采集的模拟信号通过RS-485总线长线传输至高速读数装置,再由高速读数装置将数据通过USB控制器传送至PC机,并对其进行实时监测和分析处理。采用该方法设计的采集系统能有效完成多路数据采集及远距离传输的任务,且成功地用于某装置的输出信号检测。     

往复压缩机故障示功图诊断法研究

提出并论述无损气缸缸壁的气缸压力测量方法，介绍了该方法中引压管的安装及引线密封等具体措施。为了提高示功图法诊断的准确性，本文引入了一种考虑示功图波动性质的故障诊断方法。     

单片机在活塞式压缩机性能实时检测中的应用

本文介绍了单片机用于活塞式压缩机气缸内压力变化的实时检测、数据处理.着重介绍压缩机示功图的系统处理流程,指示功率求取,系统精度以及实时检测实例等几个主要问题.     

LabVIEW在液压马达测试系统中的应用

设计了基于LabVIEW液压马达测试系统。使用西门子S7-200PLC作为控制器,对加载泵、电磁阀等执行原件进行控制操作;应用PCI6220数据采集卡对液压马达系统的温度、压力、转速、流量等数据进行采集;应用LabVIEW对数据进行处理并显示。用组态软件进行监控画面的编制,实现液压马达试验台的实时监控、数据采集与处理,系统结构简单,高效、稳定、易于扩展。     

MSC1210单片机在多通道数据采集系统中的应用

介绍了一种以MSC1210作为核心器件的多通道、高精度、快速数据采集系统的结构性能及工作原理。该系统通过模拟开关对48路变送器输入的温度、湿度、流量、压力等信号进行采集，采集数据连续可靠，能长时间不间断工作，一次存储满足不小于36h数据采集量。并可通过串行接口与IBM—PC上位机通信，进行数据转存及数据管理。