一维微量进给刀架及其控制系统的研制

为了满足精密加工时的微量切削和误差补偿,研制了由压电陶瓷驱动的一维微量进给刀架,并开发了基于Preisach模型的开环控制系统.试验结果表明,其控制精度能达到0.05 μm.     

超精密平面磨削0.01μm微量进给装置的实验研究

微量进给可满足可延性磨削的要求,微量进给装置采用压电陶瓷作为控制元件,通过调节空气轴承供气压力,实现超精密平面磨削０．０１μｍ的微进给量,实验表明该装置可用于磨床导轨误差的缓进给补偿控制中。     

超精密平面磨削0.1μm微量进给装置的实验研究

微量进给可满足可延性磨削的要求,微量进给装置采用压电陶瓷作为控制元件,通过调节空气轴承供气压力,实现超精密平面磨削０．０１μｍ的微进给量,实验表明该装置可用于磨床导轨误差的缓进给补偿控制中。     

F214万能镗刀架

山东省烟台地区威海技工学校,在反击右倾翻案风的运动中,试制成功了座标镗床基本附件之──F214万能镗刀架(如照片).。 该万能镗刀架可用来进行镗孔,镗端面、外圆,切外圆槽和孔内槽等工序。它适用于 T 4263、T 4280、T 42100型座标镗床,如改变主体锥柄尺寸和锥度,还可用于普通卧式镗床、铣床、钻床上。 该万能镗刀架设有粗进给和微量进给机构,它既可手动,亦可自动。其自动进给为间歇式的。它还设有自动停刀和过载保护装置。 主要规格 镗孔直径0～350毫米 刀架沿块最大移动距离±25毫米 微量进给时每格进给量度0.005毫米 粗进给时丝杠每转…     

一种新型的微量进给镗杆

研制了一种适用于在精密和超精密镗削加工中进行误差在线检测与补偿的新型微量进给镗杆系统。     

超精密平面磨削的微量进给及其控制研究

本文采用压电陶瓷作为控制元件，设计出一种能够对空气轴承实现０．０１μｍ的微量进给装置，并提出了导轨误差的神经网络补偿控制算法，实验结果及仿真研究证明了本方法的有效性。     

微进给伺服机构的在线误差前馈补偿

针对微进给伺服机构的基本特性，采用PID校正控制和前馈补偿控制。在此基础上，为进一步减小微进给伺服机构的跟踪误差．提出在线误差前债补偿控制方法。理论分析证明，该方法可以提高微进给伺服机构的控制精度而不影响系统的稳定性。实验结果表明，采用这种误差补偿方法，系统控制精度可以达到±3μm。     

提高镗孔精度的在线误差补偿法

给出了一种适用于精密和超精密镗孔的微量进给镗杆系统，该系统利用微机控制PZT（piezoelectrictransducer）传感器对加工误差进行实时的在线补偿。     

应用潜变量回归在线补偿双直接进给轴热误差

为了提高直线电机驱动的双直接进给轴的运动精度,对该类进给轴的热误差进行了建模并研究了误差补偿方法。分析了双直接进给轴进给过程中热误差产生的原因及其补偿的复杂性,给出一种基于潜变量回归的双直接进给轴热误差在线补偿方法。该方法应用激光干涉仪测量进给轴的热变形量,使用热电偶和红外测温仪测量进给轴关键点的温度变化;通过时间匹配变形和温度数据得到统计样本并建立基于潜变量回归的热误差识别模型。以模型的在线计算确定误差补偿量,给出了与数控系统兼容的补偿控制输出策略及补偿系统构建方案。在自构建的龙门双直线电机驱动进给轴平台上进行了在线补偿实验。结果表明:应用潜变量回归方法对双直接进给轴进行热误差补偿可使双直接进给轴的热误差减小75%。     

双驱同步控制的误差预补偿算法与试验

针对双驱进给系统的同步控制,设计了一种新的补偿算法。首先,根据双丝杠工作台的结合部刚度,建立滚珠丝杠运动系统的动力学模型。然后在不同进给速度和工作台位置下,对双驱进给的同步误差进行检测,得到同步误差的多元线性回归模型,利用动力学模型与多元线性回归模型可综合得出双驱同步控制的误差预补偿模型。采用自主研发的双驱进给试验平台进行双驱进给的补偿试验,对比传统的虚拟主轴同步控制策略、主从同步控制策略与本文所提出的误差预补偿控制策略,对双驱进给的速度跟随精度与位置同步精度进行对比分析,试验结果表明,双驱同步控制的误差预补偿策略具有同步精度更高,稳定性更好的优点。     

CK6140数控车床加工精度不稳定的故障处理

针对CK6140数控车床在生产过程中,因刀架定位精度不准确出现加工精度不稳定导致工件报废的现象,进一步探讨该故障排除方法和检修过程。数控车床在生产过程中,刀架故障发生也较频繁,尤其是刀架定位精度不准确,这直接影响了加工零件精度要求。通过对电动刀架原理分析,结合实际的维修经验,提出相应的检修方法及处理步骤。     

一种汽车变速箱齿轮齿端倒棱刀架设计

针对汽车变速箱齿轮齿端倒棱特殊需求,介绍了一种专用倒棱刀架的设计原理、结构设计;详尽介绍了倒棱刀架的装配与调整.该倒棱刀架不仅可用于专用变速箱齿轮加工,也可用一定范围系列变速箱齿轮,具有一定的通用性.     

基于UG6.0的DMU125FD车铣复合加工中心后置处理的开发

针对现有主流CAD/CAM系统中尚无DMU125FD类型机床的专用后置处理,而又是实际生产中迫切需要解决的问题,提出了基于坐标转换模型的旋转轴参数设定方法,同时利用LinkPost技术来创建车铣复合这一类型的后置处理。最后利用一个实例来验证该后置处理的正确性。     

基于UG6.0的DMU125FD车铣复合加工中心后置处理的开发

针对现有主流CAD/CAM系统中尚无DMU125FD类型机床的专用后置处理,而又是实际生产中迫切需要解决的问题,提出了基于坐标转换模型的旋转轴参数设定方法,同时利用Link Post技术来创建车铣复合这一类型的后置处理.最后利用一个实例来验证该后置处理的正确性.     

超磁致伸缩致动器抑制车削加工颤振实验研究

切削颤振会降低加工质量与切削效率,降低刀具、机床的使用寿命,超磁致伸缩致动器是利用稀土-铁超磁致伸缩材料Terfenol-D在外加磁场作用下发生形变这一特性,实现电磁能向机械能转换的一种新型转换器。笔者建立以超磁致伸缩致动器为执行元件的微位移刀架切削系统,通过给微位移刀架加振动切削信号,实验研究抑制切削颤振。     

光学镜面磁流变抛光的后置处理

分析了自行研制的磁流变抛光机床KDMRF-1000的拓扑结构以及坐标变换关系,对其进行了运动求解,建立了光学镜面的磁流变抛光后置处理算法模型。针对机床四轴联动的特点,对建立的磁流变抛光后置处理模型进行了近似处理。以球面镜的后置处理为例,推导了具有普适性的以光栅扫描方式加工光学镜面的后置处理算法,同时分析了这种近似处理引入的误差,仿真了其对不同口径和不同相对口径球面镜的影响,得到了这种近似处理算法对球面镜的加工范围。最后,对一块口径为200mm,相对口径为1∶1.6的K9材料球面镜进行了磁流变抛光实验,在不考虑边缘效应的情况下其面形误差的PV值和RMS值分别达到了65nm和9nm以下,有效地验证了后置处理算法模型的准确性以及四轴联动近似处理的可行性。该算法对各类形状和大小的光学镜面加工均有参考意义。     

45°角摆动刀头五轴数控机床后置处理程序的改进

针对45°角摆动刀头的五轴联动数控机床编制了后置处理程序,将该程序用VERICUT进行了仿真。仿真过程中主要出现了两个问题：刀具与工件发生干涉;加工斜孔需重新装夹工件,加工效率低。研究了这两个问题产生的原因,找出了解决的具体方法：增加提刀语句,使刀具与工作台旋转到下一个加工姿态时在上一个加工位置进刀;将孔加工语句翻译为直线走刀语句。并在后置处理程序中进行修改。最终在成飞试加工,加工结果符合加工要求。     

标准滚刀滚切变位直齿轮的刀架角计算

针对变位直齿轮滚切加工中的刀架角调整问题,建立了齿轮滚刀滚切变位直齿轮的模型,用Matlab编程计算了刀架角对工件齿轮齿形及分度圆齿厚的影响。计算结果表明,刀架角对工件齿轮齿形的影响很小,但对工件齿轮分度圆齿厚的影响很大。同时,用本文中的方法可求得理想的刀架角,使变位直齿轮的加工误差为最小。     

五轴联动的数控加工技术的研究及应用

五轴联动加工以其高柔性,高复合性,优良的切削位置姿态赢得越来越多用户的青睐,但编程的抽象和操作的复杂已经成为提高数控加工技术的一大瓶颈问题.本文介绍了多轴联动数控加工中心的结构模型,提出了基于典型的CAD/CAM软件UG的多轴后处理方法和加工实例,并对某一新型的五轴联动机床阐述了其各轴的坐标变换关系,开发了后处理系统,为多轴联动加工方案的制定提供了参考.     

工具磨床分段型CNC控制软件的总体设计与后置处理

将分段型ＣＮＣ系统的结构思想应用于六坐标ＣＮＣ工具磨床上，提出从后置处理到伺服系统驱动的六坐标ＣＮＣ工具磨床的分段型ＣＮＣ软件结构，以提高伺服系统的实时性和简化下位插补程序的设计，设计了专用的后置处理，以完成分段型ＣＮＣ控制的关键部分，为使读磁盘数据时的暂停对加工精度影响的较小，用暂停指令Ｇ０４实现加工过程中的准停。