轮式装载机制动系统改进的措施

制动系统是装载机的重要组成部分,其性能直接关系到装载机作业时的安全性与稳定性。简要介绍了装载机行车制动系统的工作原理,主要针对装载机制动系统中制动元件故障率高的问题进行了系统分析,并提出相应的解决办法,分析结论有助于以后的设计人员避开类似的设计问题。     

装载机制动系统常见故障的排除

作为装载机速度控制系统之一的制动系统,在装载机停车及工作过程中起着十分重要的作用,其性能的好坏将直接影响到整机的安全性能。因此,应按时检查,以便及时发现其内部出现的问题,并采取相应措施。本文根据装载机制动系统的原理,对一些常见故障进行了分析,并提出解决办法。 装载机的制动包括停车制动（即手制动）和行车制动（即脚制动）两种形式,分别用于停车后的制动和行驶中的速度控制与停车。 １．手制动系统 手制动系统包括手制动器、操纵手柄和操纵软轴等３个部件。驾驶员拉起操纵手柄时,拉杆摆动,拉杆端部的圆柱形凸轮旋转…     

装载机制动循环系统研究与应用

装载机制动系统一般采用气-液钳盘式制动系统,该制动系统在装载机频繁作业时,由于频繁制动,制动盘与制动钳的摩擦片摩擦产生的热量传递给制动钳体,常造成制动钳体高温,引起密封件老化失效或制动液气化自制动总泵油杯喷出,导致制动系统失效。创新提出一种采用循环工作原理的制动系统,大大降低了制动液温度,有效提高了装载机制动系统的可靠性。     

轮式装载机两种制动系统的比较

1．钳盘式制动系统国内轮式装载机大多采用气顶油钳盘式制动系统,经过多年来的改进和发展,大致形成以下3种型式。(1)停车和行车单独制动系统停车制动靠操纵手控制动软轴拉动变速器输出轴上的制动鼓实现制动。行车制动原理如图1所示。发动机带动空压机1排出的压缩空气经卸荷阀2滤水调压后进入储气筒3,调压     

VOLVOL220E装载机制动系统故障分析

制动系统是装载机重要组成部分,在轮式装载机中起着非常重要的作用,是保证人身安全、轮式装载机正常运行的重要保障。本文以VOLVOL220E型装载机为例,着重阐述该型装载机制动液压系统的组成及工作原理,结合实例对制动液压系统故障进行分析研究。     

用于装载机的新型气制动阀

正目前装载机大都采用气顶油制动系统,通过控制气制动阀使制动加力泵实现行车制动。由于装载机作业环境恶劣,作业时需要短时间内频繁进、退制动,造成气制动阀故障率较高。气制动阀主要故障形式是制动失灵和漏气,故障原因是空气中的杂质侵入阀体,造成密封件磨损或阀芯卡滞。为了避免杂质侵入,提高气制动阀安全性、操纵性、可靠性,我们参照现有气制动阀结构,对其润滑、密封及过滤性能进行了改进。本文介绍改进后新型气制动阀的组     

装载机动臂提升缓慢的排查

正1台工作约4500h的柳工CLG888型装载机,作业时动臂起升速度突然变慢,但转向、制动性能均正常。初步判断为该机工作装置液压系统出现故障,为此先对该装载机工作装置液压系统进行分析,再进行故障排查。1.工作原理柳工CLG888型装载机工作装置液压系统主要由转向泵组1、工作泵2、分配阀3、回油滤油器4、先导阀5、减压阀6、切断阀7、转斗缸8、动臂缸9、流量放大阀     

液电混合装载机行走驱动系统动能回收与再利用

装载机装卸作业过程中,行走系统频繁启制动,带来系统能耗高且驱动电机装机功率大的问题。提出一种液电混合装载机行走节能系统,阐述了其工作原理并设计了液压再生制动策略和能量辅助启动策略以协调电机和液压泵/马达的动力总成部件,在Simulation X中建立了仿真模型。结果表明,此方案有效回收和再利用了装载机行走的制动动能,驱动电机的峰值功率降低约39%,一次完整作业能量消耗减少约29%。     

装载机盘式制动器抱死故障排查二例

<正>1.矩形密封圈失效(1)故障现象1台ZL-30型装载机放置2天后,出现左后轮制动器抱死故障,造成该装载机起步困难、行驶无力,无法正常工作。维修人员用手触摸左后轮制动盘很烫手,观察制动钳活塞表面有锈迹,初步判断是制动钳存在故障。(2)盘式制动器工作原理该机行车制动系统盘式制动器主要由制动钳1、矩形密封圈2、防尘圈3、摩擦片4、活塞5、制动缸端盖6、制     

轮式装载机的双管路气压制动系统

钳盘式制动器、气顶油助力制动系统在中小型装载机中应用得比较普遍。随着装载机吨位增加,制动力矩需相应增加,大型装载机的制动系统应优先考虑动力制动系统。气压制动是动力制动的一种型式,工作可靠,但由于大型装载机车身较长,制动管路较长,气压制动时,制动时间滞后现象比较突出。我们在开发ZL100装载机期间,通过在普通双管路制动系统中增加继动应急阀,较好地解决了这个问题。现将该系统的工作原理和特点简介如下。     

装载机冷却及制动系统故障排查

正1.故障现象1台沃尔沃L180E型装载机作业时突然出现制动系统充压失效、制动压力偏低、发动机高温等报警信号。此时冷却风扇转速很慢,约为300r/min(正常转速为1200~1500r/min)。发动机高速运转时,检测中心阀块PFF处压力只有5MPa(正常应为20.5MPa)。2.工作原理沃尔沃L180E型装载机液压系统工作原理如附图所示。该机液压系统设置了3个变量柱塞液压泵。在中心阀块作用下,这3个液压泵的流量可根据负荷情况合理分配。冷却及制动系统采用载荷     

轮式装载机用制动阀的优化改进

装载机制动阀涉及整机的安全性和舒适性,是非常重要的制动元件。目前装载机主要使用的制动技术为气制动和全液压制动,高端装载机及大型装载机对于安全性及可靠性有更高的要求,因而更广泛使用全液压制动技术,且装载机因工况复杂、作业环境多变等因素,对于全液压制动阀的匹配设计更是要求严格。本文针对机械传动轮式装载机所用的制动阀出现的故障问题进行研究,通过原理分析和对故障件的拆解,结合匹配计算和试验验证,对制动阀的优化改进取得了有效的成果。     

L220E型装载机制动冲压报警的诊断

沃尔沃公司的L220E型装载机在使用过程中,有时会出现制动冲压系统报警的故障,长时间使用则易出现发动机高温报警现象。该型装载机制动冲压和发动机冷却系统均由行车电脑（V-ECU）控制,行车电脑根据制动系统各处压力传感器和温度传感器的反馈信号,通过控制电磁阀MA202和MA502通断,     

平地机制动系统工作原理及故障诊断

卡特彼勒24H型平地机4个驱动轮全部采用湿式多片制动器,同时将行车制动与停车制动放置在同一制动毂内,使用同一制动器即可实现行车与停车制动。1.制动系统工作原理制动系统工作原理如下：     

装载机挡位控制失灵的排查

<正>1.故障现象1台某型装载机在作业中突然出现挂前进挡不能行驶故障,同时装载机仪表盘的动力切断指示灯和停车制动指示灯均点亮。2.结构和原理装载机挡位控制失灵,且动力切断指示灯和停车制动指示灯点亮,通常是装载机变速控制器启动了动力切断功能。变速控制器动力切断功能控制电路主要由变速控制器、停车制动开关、紧急停车制动压力开关、停车制动电磁阀、停车制动动力切断压力开关、行驶制动压力切断     

基于AMEsim的全液压制动压力特性的仿真分析

为了研究影响全液压制动系统制动压力特性的影响因素,首先介绍了轮式装载机全液压制动系统的结构和工作原理,然后通过AMEsim软件对单回路制动系统进行建模仿真,分析了不同元件的不同参数对液压制动压力的影响,得到了相关仿真曲线,为全液压制动系统实际设计时提供了一些参考。     

ZL50G-2型装载机紧急制动迟缓的解决

ZL50G-2型装载机采用双踏板双管路制动系统(见图1),使用中经常出现行车制动正常,而紧急制动迟缓的现象。经多次试验,找到了故障原因,并对其结构进行了改进。 紧急制动时,踩下右制动踏板时,同踩下左踏板一样,行车制动器接合,实施制动。同时,压缩气体中的一路气体进入变速器操纵系统空挡装置,使变速器挂     

装载机湿式制动技术分析及用油测试

装载机是一种广泛用于公路、铁路、建筑、水电、港口、矿山等建设工程的铲土运输机械,也是工程建设中需求最大的机种。装载机的驱动桥是装载机的重要部件,负责向外输出动力和制动,其工作性能的好坏直接影响到整机的工作性能。驱动桥用齿轮油作为增加润滑、减少摩擦磨损的重要介质,其性能直接影响到驱动桥的性能。分析了装载机干式制动和湿式制动的技术特点,并对新型湿式制动驱动桥用油进行分析,结果表明:中石化的产品能够给湿式制动驱动桥提供良好的润滑保护,解决了目前湿式制动装载机制动异响、制动迟缓、制动高温等问题,保证其安全、高效的作业。     

装载机增装紧急制动系统的尝试

为了适应国内外市场的需要，我们在装载机原手制动基础上安装了紧急和停车制动系统，用于装载机工作中出现紧急情况时制动，以及当装载机气压过低时起安全保护作用，也可用于停车制动。系统的工作原理紧急和停车制动系统如图1所示。从储气罐中来的压缩空气进入控制阀3，控制制动气室4的工作。当压缩空气进入制动气室时，压缩大弹簧，制动器5被松开；当气压被释放时，大弹簧复位使制动器接合，则装载机被制动。同时，变速操纵空档装置切断变速阀的油路，使装载机挂空档。紧急和停车制动既可人工控制又可自动控制。人工控制：由驾驶员用手直接…     

装载机新型机械传动系统方案设计及节能分析

针对目前液力机械式装载机在循环作业下存在发动机能量利用率低,刹车频率高,造成能量损失严重以及制动系统零件寿命低等问题,提出了一种基于单排双行星轮行星机构传动并可进行制动能量回收与再利用的节能结构方案。以某型号轮式装载机为研究基础,主要对装载机铲掘及制动时的节能潜力进行分析计算,并利用Simulation X软件建立装载机传动系的模型并进行仿真,研究在这些过程中发动机盈余能量及制动能量的回收情况。最后得到了装载机在相应工作状态时的能量回收效率,验证了方案的有效性。