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介绍了8125多波束的特点,结合我国海道测量应用8125多波束技术具体工程,分析了在疏浚施工中应用该系统的各种优势,着重阐述了系统分辨率和举例分析了其平面精度、深度精度优势,最后对应用该设备对疏浚指导的前景进行了说明。 相似文献
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疏浚工程泥浆泵串联系统的优化设计 总被引:2,自引:0,他引:2
在杭州西湖一期疏浚工程中,通过对疏浚管路系统方案的论证,确定了泥浆泵串联管路系统的输送方案,并通过对该管路系统的优化设计,大大提高了疏浚施工作业的实效。 相似文献
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钢桩式抓斗挖泥船施工流程分析 总被引:1,自引:0,他引:1
本文阐述了钢桩式抓斗挖泥船的基本施工流程,从考察与测量、指定施工方案、定位、挖泥抛泥到质量检验等过程进行了简要的介绍,以指导抓斗挖泥船疏浚工程施工作业。 相似文献
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疏浚业发展已久,船舶在码头停靠作业,以及在航道中行驶都需要相当深度的水深。世界上许多港口都需要进行疏浚,以加深和维护航道和海港入口。而在某些地方,建筑和土地复垦所需的沙子和砾石也从疏浚工程中获取。随着我国改革的步伐不断加大,尤其是沿海地区经济的高速发展,伴随而来的是对深水港口和围海造地的需求,这些都需要疏浚。在实际疏浚的过程中,出于对经济效益、施工条件以及船舶资源等的限制,往往需要因地制宜地利用现有的条件去解决实际问题。其中,在施工条件、船舶资源投入受限的工程,自航耙吸式挖泥船与皮带船组合施工是十分具有优势的。本文对现有船舶资源进行了详细分析后,将自航耙吸式挖泥船和皮带船两者之间的优点相结合,采用自航耙吸式挖泥船与皮带船组合施工的方案进行了实操供吹作业,并对组合施工过程中的安全防范措施进行了归纳总结。 相似文献
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随着我国疏浚业的高速发展,对于挖泥船疏浚设备的技术改进成为近年来的重要研究课题,疏浚工程的质量及施工效率与疏浚设备的先进性密切相关。本文分析了我国疏浚业的发展及其制约因素,以及疏浚技术的发展现状,同时,为了满足不同环境下对疏浚设备的需要,根据耙吸式疏浚船在工程施工中的实际使用情况,对其疏浚设备进行了改进,希望能够有效的改善其应用性能,提高作业效率,从而为疏浚企业创造更高的经济效益。 相似文献
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电动冲水摆动装置的设计 总被引:2,自引:1,他引:1
从水利疏浚施工的实际出发,叙述设计了一个用于疏浚吹泥船舶上的电动冲水摆动装置。该装置的投入使用,改变了吹泥船施工作业的现状,大大提高了生产的实效。 相似文献
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抓斗式挖泥船以其挖深大、适应性强、挖掘量大等特点,被广泛应用于疏浚工程中。通过学习疏浚工程施工技术规范,了解到抓斗式挖泥船的施工方法、挖槽设计以及挖槽尺寸的选取对于维护航道稳定性具有重要意义。掌握了挖槽稳定断面的计算方法,并将其应用于曹妃甸区航道疏浚工程挖槽设计中。 相似文献
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为实现环状气液两相流界面波液膜厚度的准确测量,基于环状流界面波的理论分析和实验研究,将实时海浪模拟思想引入界面扰动波研究,建立了基于三级海浪函数的界面扰动波模型。设计了一种基于直接测量法的可调节插入深度的波状液膜厚度测量传感器。提出了基于占空比算法的时平均液膜厚度动态校准方法。对测量传感器进行测量不确定度来源分析及评定,提出了系统误差补偿算法。在双闭环可调压中压湿气实验装置上对上述测量传感器进行了实验验证,结果表明:以三级海浪为模型进行研究在任意统计时间与任意插入深度增量条件下,94.44%的实验点的相对测量不确定度在2%以内;基于直接测量法实现液膜厚度复现并使用系统误差补偿算法,提高了测量精度。 相似文献
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在航天、军事、工业这些对器件的体积有着严格要求的领域,光电编码器不仅要求减小外径尺寸和重量,更要提高其测量精度。本文以光电编码器误差补偿方法为研究对象,基于后验误差拟合方法确定误差模型参数,从而实现对小型光电编码器的深度误差补偿。分析了影响光电编码器测角误差的主要因素,建立了长周期误差和短周期误差模型。然后,采用后验误差拟合算法实现了对误差模型参数的确定,提出误差补偿算法;最后,对某一小型光电编码器进行实验,验证了所提出误差补偿算法的性能。某型号光电编码器补偿前的精度为22.48″,补偿后的精度为5.82″。实验表明,采用后验误差补偿方法可以不考虑误差影响因素的大小,直接对编码器进行误差补偿,具有效率高、补偿准确等优点,极大地提高了批量生产时光电编码器产品的精度。 相似文献
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随着国内工程的需要,可实现挖泥、吹泥不同工况的大型耙吸挖泥船陆续投入使用。在该型船的泥泵传动系统中,齿轮箱的最大特点是具有两种不同的转速输出,且两种转速可相互切换。针对该双速齿轮箱的工作特点,文章研究开发出一套智能控制系统,既可以实现双速齿轮箱在低速档(挖泥工况)、高速档(吹泥工况)、空档(非工作状态)之间相互切换,满足实际工况的需要,又具有故障识别及处理功能,对换档过程中的故障进行相应的处理。此外,该智能控制系统还具有多信号报警功能,并输出供全船的监控系统使用。 相似文献
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机床加工误差补偿是提高加工精度的重要途径.正确测量机床主轴误差运动是实现加工误差补偿的前提.然而,这一测试问题一直未得到很好解决.本文提出的用差动传感器直接相对主轴表面测量的系统比较简单,容易实现,且为实时测量.该方法已用于车削加工误差实时补偿系统之中,取得了较好的效果. 相似文献