自补偿的磨损模型研究

本文以钢厂轧机压下系统的丝杆螺母副为例，考虑了金属直接接触，流体膜和磨损自补偿膜的减磨作用，在理论分析和试验综合的基础上，建立了磨损自补偿润滑下钢－铜摩擦副的磨损模型，该模型能较好地解释一系列摩擦学试验和分析试验结果。     

ESMl22润滑添加剂的磨损自补偿效应研究

研制出了在不同载荷和不同行程内对45^#钢—45^#钢摩擦副及45^#钢—锡青铜摩擦副均形成负磨损，具有优异的磨损自补偿效应和摩擦学效应的磨损自补偿润滑添加剂ESMl22。红外光谱分析证实，润滑添加剂在钢和铜摩擦表面形成了由聚合酯组成的自补偿膜。     

ESM122润滑添加剂的磨损自补偿效应研究

研制出了在不同载荷和不同行程内对45~#钢-45~#钢摩擦副及45~#钢-锡青铜摩擦副均形成负磨损,具有优异的磨损自补偿效应和摩擦学效应的磨损自补偿润滑添加剂FSAM122。红外光谱分析证实,润滑添加剂在钢和铜摩擦表面形成了由聚合酯组成的自补偿膜。     

BP神经网络理论对磨损自补偿过程的预测

本文通过钢－钢摩擦副的摩擦学性能的对比研究，发现在磨损自补偿添加剂ＳＷ４作用下，钢－钢摩擦副也象钢－钢摩擦副一样具有磨损的自补偿性能，其摩擦系数和磨损量相对下降了很多；同时，利用ＢＰ神经网络理论对钢－钢摩擦副的摩擦学过程，特别是其磨损自补偿过程进行了预测，该方法与传统的建模方法相比，具有运算时间短，使用数据少，不需要严格的数学模型等优点，其预测值与试验值非常接近。     

基础油粘度对磨损自补偿性影响研究

本文对两种载荷下钢－铜摩擦副在不同粘度的润滑介质（其中包括含有和未含自补偿剂ＳＷ４）作用下的摩擦学特性进行了研究。发现自补偿添加剂ＳＷ４与常规润滑添加剂不同，基础油粘度越低，载荷越大，钢－铜摩擦副的磨损越上，其磨损自补偿性能越好，自补偿添加剂ＳＷ４为油品的低粘化提供了一条有效途径     

基础油粘度对磨损自补偿性能影响研究

本文对两种载荷下钢—铜摩擦副在不同粘度的润滑介质(其中包括含有和未含自补偿剂SW_4)作用下的摩擦学特性进行了研究.发现自补偿添加剂SW_4与常规润滑添加剂不同,基础油粘度越低,载荷越大,钢—铜摩擦副的磨损越小,其磨损自补偿性能越好.因此,自补偿添加剂SW_4为油品的低粘化提供了一条有效途径.     

磨损自补偿的载荷效应研究

通过载荷对磨损自补偿添加剂的性能的影响研究，发现在磨损自补偿添加剂ＳＷ４的作用下，钢－铜摩擦副的磨损量与载荷无关；而且载荷越大，钢－铜摩擦副的磨损自补偿效应越显著，这些结果不同于传统的摩擦学理论。因此。磨损自补偿添加剂ＳＷ４特别适合于重载工况下运行的钢－铜摩擦副，如轧钢厂压下系统的丝杆－螺母副，为提高这类重载钢－铜摩擦副的寿命和可靠性提供了一条有效途径。     

磨损自补偿润滑添加剂 ZT2 的摩擦学特性试验

在基础油Ｌ－ＡＮ４６中测定了磨损自补偿添加剂及对比添加剂二烷基二硫代磷酸锌的各项摩擦学性质，研究证实添加剂ＺＴ２对钢／钢摩擦副具有磨损自补偿功能，产生了优异的综合摩擦学效应，摩擦副的减摩性、耐磨性和抗擦伤性均得到了显著的改善。     

自补偿摩擦表面微观形貌分析

进行了钢－铜摩擦副的原始表面、常规润滑油和自补偿滑油润滑下的表面微观形貌测试和分析；对自补偿润滑下和常规润滑下钢、铜表面的粗糙度和表面轮廓特征参数进行了比较；研究了载荷、摩擦行程对自补偿润滑下钢、铜表面微观形貌的影响；得出了钢－铜摩擦副的磨损在一定范围内与载荷无关、其磨损不随摩擦行程线性增加、自补偿添加剂ＳＷ４更适应于重载工况和经过大的摩擦行程后仍起作用等结论。     

表面粗糙度对纳米润滑添加剂摩擦学性能影响的研究

摩擦学系统的复杂性及多变性增加了对材料在摩擦试验过程的预见性的难度，通过XP销盘摩擦磨损试验机分别考察了钢／钢摩擦副住不同润滑介质中不同的表面粗糙度对其摩擦系数和磨损量的影响。试验结果表明：表面粗糙度对摩擦副的摩擦学影响是复杂的，在特定的润滑条件下，不同的表面粗糙度表现出不同的摩擦学性能。     

不同润滑条件下HIP-Si3N4/GCr15摩擦副摩擦特性的研究

在干摩擦、水润滑、锂基脂润滑和锂基脂＋MoS2润滑不同条件下,利用MPX-2000型盘销式摩擦磨损试验机,对HIP－Si3N4/GCr15摩擦副进行了摩擦磨损性能的对比试验研究,通过扫描电子显微镜对试件的表面形貌进行观察分析。结果表明:磨损速率的表现,Si3N4为水润滑＞干摩擦＞锂基脂润滑＞锂基脂＋MoS2润滑;GCr15为干摩擦＞水润滑＞锂基脂润滑＞锂基脂＋MoS2润滑。在锂基脂＋MoS2润滑条件下,HIP－Si3N4/GCr15摩擦副摩擦特性最佳。     

不同润滑液下的Al2O3增强Y-TZP陶瓷/316L不锈钢生物摩擦学特性

采用销-盘式摩擦磨损试验机研究了氧化铝增强氧化锆(ADZ)陶瓷材料/316L不锈钢摩擦副在去离子水和小牛血清2种不同介质润滑下的生物摩擦磨损行为,并利用SEM观察了磨损表面形貌。结果表明:与去离子水相比,在小牛血清润滑条件下ADZ陶瓷的摩擦因数和磨损率降低。在去离子水润滑条件下ADZ陶瓷材料的磨损为轻微磨损,相应的磨损机制为塑性变形和微犁削;而在小牛血清润滑条件下,ADZ陶瓷材料的磨损为微量磨损,磨损过程类似抛光作用。     

Si3N4-hBN陶瓷复合材料与Fe-B合金配副的摩擦学特性研究

利用MMU-5G销-盘式端面磨损试验机考察Si3N4-hBN陶瓷复合材料与Fe-B合金配副分别在干摩擦和水润滑条件下的摩擦磨损性能,分别采用扫描电子显微镜( SEM)、激光扫描显微镜(LSM)、X光电子能谱(XPS)、X射线能谱(EDS)和X射线衍射(XRD)分析摩擦面及磨屑的形貌与物质组成.结果表明,hBN的加入未能有效地改善Si3N4-hBN/Fe-B合金摩擦副的摩擦学性能,干摩擦条件下,Si3N4-hBN摩擦表面微凸体与Fe-B合金中的硬质相Fe2B发生碰撞而导致脆性断裂和剥落,发生磨粒磨损,摩擦因数均高于0.9,磨损率均高于10-5 mm3/ (N·m)数量级;水润滑条件下,由于水流带走了磨屑,避免磨粒磨损的发生,为Si3N4-hBN摩擦表面发生化学抛光提供条件,化学抛光使销、盘试样的摩擦表面变得光滑,从而获得较为优异的摩擦学性能.     

一种新型摩擦材料在水润滑下的摩擦学性能研究

采用环块式摩擦磨损实验研究了一种新型摩擦材料在水润滑状态下不同载荷与转速对试样摩擦学性能的影响,并对比干摩擦条件下的摩擦学性能变化,借助磨损表面形貌观察分析其磨损机理。实验结果表明:水润滑条件下,摩擦系数随着载荷的增大而减小,随着转速的提高先增加后减小;磨损率随着载荷与转速的提高都减小。相同载荷与转速下,干摩擦时磨损机理以磨粒磨损和黏着磨损为主,而水润滑条件下水形成边界润滑,磨损机理以磨粒磨损和轻微的黏着磨损为主;水润滑条件下摩擦系数和磨损率均低于干摩擦,主要是由于水起到了润滑和冷却的作用,阻止了转移膜的形成,并在材料表面形成水膜起到了边界润滑的作用。     

稀土化合物改性复合材料在油润滑下的摩擦学性能

以竹纤维为增强相,通过稀土化合物改性制备一种树脂基复合材料;采用环块式摩擦磨损实验,研究稀土化合物改性复合材料在油润滑状态下载荷、转速对试样摩擦学性能的影响,以及稀土化合物改性对复合材料试样摩擦学性能的影响;比较干摩擦状态和油润滑状态下复合材料的摩擦学性能,观察和分析试样磨损表面形貌,探讨其磨损机制。实验结果表明:油润滑条件下,稀土化合物改性复合材料的摩擦因数和磨损率都随着载荷的增大而增加;较高载荷下摩擦因数随着转速的增大先增加后减小,而磨损率则呈现逐步增加的趋势;稀土化合物的改性使竹纤维和基体界面结合更为紧密,提高摩擦因数的同时降低了磨损率;在油润滑作用下,试样磨损由干摩擦时的磨粒磨损和疲劳磨损转变成为轻微的疲劳磨损;在油润滑状态下,复合材料处于边界润滑状态,故摩擦因数和磨损率均低于干摩擦。     

海水润滑赛龙材料磨损机制分析

试验研究海水润滑条件下赛龙材料的摩擦磨损性能,借助表面形貌仪、扫描电镜分析磨痕表面形貌,分析海水润滑条件下赛龙材料的磨损机制,并与干摩擦、湿润滑条件下的磨损机制进行比较。结果表明:干摩擦条件下表现为黏着磨损和磨粒磨损特征;湿润滑条件下磨损表现为微切削(磨粒磨损);海水润滑条件下的磨损中有气蚀磨损、磨粒磨损共同存在。     

在高温条件下陶瓷涂层润滑性能的试验研究

在optimo SRV高温摩擦磨损试验机上对金陶瓷涂层Cr_3 C_2/NiCr/Mo的润滑性能进行了试验研究。试验是在边界润滑条件下进行的,温度范围为50℃～850℃。使用的润滑剂为双酯油,添加ZnDTP添加剂。在扫描电子显微镜,波谱分析仪和X光电子能谱仪XPS上对磨损后的表面进行了观察和分析。表明Mo对在不同温度下形成各种润滑物质起重要作用。这些物质有吸附膜、ZnS.、MoS_2、石墨和MoO_3等,它们在一定程度上保护了摩擦表面。     

内燃机缸套活塞环系统的摩擦学设计

本文在系统思想的指导下，采用理论分析与润滑计算相结合，对内燃机摩擦副缸套一活塞环系统在正常工作时的摩擦，润滑、磨损等摩擦学行为进行了探讨，并根据研究结果。以桶面环为对象，以Ｓ１９５单缸紫机机的参数为例，编掉了通用内燃机摩这设计软件，以实现对内燃机缸套一活塞环系统的摩擦学设计和使用效果的预测。     

激光表面强化参数对9SiCr工具钢耐磨性的影响

采用激光能量密度作为综合参数，对9SiCr工具钢进行表面处理。使用扫描电镜和X射线衍射仪对强化区组织进行了分析，并在销盘式摩擦试验机上对激光处理9SiCr工具钢和热轧20MnSiV钢配副进行了干摩擦和油润滑试验．同时以平均磨损速率作为磨损量的指标，研究不同激光能量密度对磨损量的影响并分析了其磨损机理。结果表明，激光能量密度与平均磨损速率之间存在一个最佳值。