基于模糊PID的电液位置伺服系统建模与仿真

针对特种车辆在行驶过程中车身稳定性要求，设计了一种基于模糊PID的电液位置伺服控制系统作为车辆主动悬架的伺服作动器。根据电液位置伺服系统的物理结构和工作特点，推导出系统各个环节的传递函数。利用MATLAB/Simulink仿真分析系统的动态响应与信号跟踪能力，分析闭环系统负载变化时的单位阶跃响应曲线、不同频率下的正弦波输入输出曲线。结果表明，基于PID和模糊PID控制的电液位置系统的单位阶跃响应最大超调量分别为19.5%和0，调节时间分别为251 ms和117 ms。当负载质量变化时，基于PID控制的系统的单位阶跃响应存在明显波动，而模糊PID控制的系统的单位阶跃响应基本没有变化。当分别输入不同频率的正弦波信号时，模糊PID控制的系统的跟踪性能和稳态误差都明显优于PID的控制效果。因此，模糊PID控制下的电液位置伺服系统实现了不同负载质量下的位置控制输出以及不同频率下系统的跟踪性能，满足系统的稳定性与快速性要求。     

AMT离合器微小位移的精确调整

提出新的实现离合器微小位移调整的方法。对AMT(电控机械式自动变速器)车辆离合器进行定位控制时,需要精确地实现离合器分离或结合某一确定的位移调整量,以满足车辆起步,尤其是坡上起步、起步防滑的要求。AMT车辆离合器的操纵机构广泛采用液压缸,然而液压缸的动作受实际中许多因素的干扰,如：液压油运动粘度的变化、液压缸负载的变化等。这给它的控制带来了难度。给出的新方法能实现对温度的自适应,而且考虑了液压缸负载的变化。试验证明：该方法对离合器位移控制的精度可达到±0.06 mm,并有很强的鲁棒性。     

压差气缸

本文论述了利用压差式控制原理设计的新型动力装置－压差气缸。并给出了设计计算的数学模型，方程的解法和数据处理的要点与方法，根据上述的原理和方法设计的压差气缸成功的应用了某型装备上。该气缸特点是可依据负载的变化实时控制最大输出动力的大小，并具有安全保护功能。     

交流位置伺服系统自适应模糊PID控制器设计

为实现机电伺服系统的高精度位置跟踪控制,针对实际系统运行过程中所存在的转动惯量和负载力矩变化大等各种不确定因素,提出了一种基于滑模面的自适应模糊PID策略。利用梯度下降法实时修正PID控制器的参数,使用模糊逻辑系统逼近系统中不确定量,以使控制器能根据伺服系统运行过程中的负载特性实时调整速度给定值,从而减小系统参数变化和外部干扰对伺服系统性能的影响,最后通过Lyapunov方法推导出了模糊补偿器中不确定参数的自适应律。仿真结果表明：该控制策略与传统PID控制相比具有系统跟踪误差小,响应速度快,跟踪性能好的优点,对参数摄动及外界负载扰动具有较强的鲁棒性。     

直流电机位置伺服系统设计

以机械臂的驱动电机为研究对象,采用廉价的旋转电位器作为位置传感器,设计了基于单片机的直流电机位置闭环控制系统。首先,研究了直流电机的位置控制原理和实现方法,并提出了适用于该系统的力矩控制方式。然后,从设计指标出发,计算了电机的负载,选择了执行电机,并设计了系统的硬件电路和相应的控制程序。最后,重点对系统调试过程中出现的非线性问题进行了研究,针对机械产生的非线性问题提出了改进方案和补偿的方法,并应用到了系统实际设计中。成功实现了直流电动机在空载、负载这两种不同状态下的位置控制。     

用鲁棒极点配置控制克服负载干扰对气动系统控制性能的影响

空气压伺服系统的特性受到运行参数和负载干扰的较大影响．本文用鲁棒极点配置控制方法解决了负载干扰对活塞位置控制稳定性的影啊，提高了稳定鲁棒性．     

电液位置速度复合伺服系统控制策略

在电液伺服控制系统的许多实际应用场合,如塑料注塑机、压力机等成型机械,不仅要求较高的位置控制精度,还要求能够控制执行器运动过程的速度,以减小冲击,提高产品质量和生产效率.针对电液伺服系统速度/位置复合控制的要求,考虑力负载对位置控制精度的影响,提出带负载力补偿的速度前馈和位置反馈复合控制策略.导出速度前馈控制量计算模型,该模型能够反映实际负载大小和给定速度的要求;设计位移和速度给定信号发生器,实现了速度前馈控制和位置反馈控制的无扰切换;采用试验和数据拟合的方法,得出负载力补偿量计算公式.仿真和试验研究表明,采用所提出的控制策略,实现了速度和位置的同时控制,在不同负载下,对于不同的期望速度,不需要调节控制器参数,无论正向还是反向运行,都可以获得较好的控制性能.     

基于负载观测器的直线开关磁阻电机滑模位置控制

基于负载观测器补偿的滑模变结构控制算法,设计了一个直线开关磁阻电机位置控制器。论文对该位置控制系统进行了仿真分析和实验验证,结果表明,采用负载观测器补偿后的滑模控制算法实现直线开关磁阻电机的位置控制比传统的PD控制和传统的滑模控制具有更好的控制性能。     

变频调速交流电机的节能控制

对变频调速交流电机轻载时的不节能情况提出最优电压，频率比(即最优磁通)实现变频调速电机的节能控制。同时介绍了采用DSP为核心对电机负载变化进行动态监测，以及针对不同负载进行优化控制的节能控制器。     

带负载状态直流电机无位置传感器控制技术

针对易受外施电压或触发逆变功率的影响，产生电机部件损坏等问题，提出一种带负载状态直流电机无位置传感器控制技术。通过在初始电机中添加满足直流条件的输入电流，构建带负载状态直流电机观测模型，利用新型指数趋近率求解模型内无位置传感器的转子姿态，通过改进磁链函数统一静止、低速和高速3段运动方式中转子姿态的起始位点，实现带负载状态直流电机无位置传感器的控制。试验结果表明，所提技术在受到高频信号干扰时，其在3段运动方式上的电流矢量角均较小，且控制结果不受负载转矩的影响，始终与实际结果吻合。     

智能型通用位置闭环伺服控制系统

介绍智能型通用位置闭环伺服控制系统，它以一维Ｆｕｚｚｙ－ＰＩＤ控制规律适用不同的控制对象，以零点漂移自动的补偿功能消除模拟速度伺服单单元对系统定位的     

新型自动壳封焊机的研究

研究了一种新型自动壳封焊机，采用计算机系统控制仿形和交流连续调速的控制方案，实现焊枪位置与焊接速度的精确控制，试验表明，新型焊机可满足椭圆轨迹的焊接要求，且方便换型，具有较大的推广应用价值。     

液压缸位置控制算法探讨

本文提出了一种新的液压缸位置控制算法。与常规的控制方法比较，能有效地改善系统的动态特性。     

永磁交流同步直线电机位置伺服控制系统设计

分析了永磁交流同步直线电机的数学模型和控制要求,对4种典型的位置控制器进行了比较研究,对扰动观测器的结构进行了改进和参数调整。在此基础上,提出了基于扰动观测器的加速度反馈位置伺服控制系统。理论分析和仿真实验证明,此控制系统适于永磁交流以同步直线电机的控制。     

基于PLC的位置跟随控制系统

本文介绍的位置跟随控制系统的核心是两台交流电机的同步控制,该控制系统以OM RON PLC为控制中心.结合变频器.对两台交流电机进行同步控制。在工业生产中应用广泛,如许多工厂的生产线、装配线或纺织、印染、造纸的锭翼和卷绕等都会用到这类同步驱动。该系统选用了高速计数单元,对编码器的高速脉冲信号处理后及时反馈给变频器,从而控制电机速度以达到位置的同步控制。实际应用表明该系统具有较高的控制精度和性能。     

数控位置伺服系统控制策略研究

针对高速高精度加工技术对数控位置伺服系统的控制性能提出的更高要求以及现行位置伺服控制方法存在不足的问题,提出了一种基于模糊推理的广义预测控制方法。首先采用网格搜索算法和递推最小二乘法相结合的思想对伺服控制系统的模型结构和模型参数进行辨识;然后将广义预测控制方法作为数控位置伺服系统的控制策略,运用模糊逻辑推理对反馈偏差进行非线性在线校正,克服了传统的广义预测控制对CARIMA模型进行线性控制的缺点;最后通过MATLAB仿真和施耐德十字平台实验验证了该方法具有很好的控制性能和鲁棒性。该方法为高速高精度数控机床的位置伺服控制系统提供了一种新的思路。     

汽车转向的力输入控制与角输入控制及其对驾驶员—汽车闭环系统的影响

讨论两种与不同驾驶员转向控制策略相应的人－车才环系统的运动特征。在描述驾驶员操纵汽车时可以认为驾驶员有两种操纵方式，即通过给转向盘施加转向力矩或通过使转盘转地定定角度来实施其转向策略，分别称这两控制方式为力输入控制与角输出控制。仿真计算表明，当不足转向度小的汽车高速行驶时，驾驶员采用力输入控制策略具有更小的跟随误差，在力输入控制下，驾驶员校正参数的变化范围也比采用角输入控制策略的小得多，这说明力输     

位置伺服控制板的设计与应用

位置伺服控制在工业界有着广泛的应用，文章介绍了使用专用位置控制芯片（LM628）构成的位置控制板的技术细节及组成控制系统的方法，使得工程技术人员很容易实现位置控制。文章也给出了控制系统参数整定方法及应用实例。     

0.1μm大行程精密定位控制系统的研究

本文介绍了一种新型的精密工作台定位控制系统。本控制系统采用伺服电机粗动控制与压电陶瓷精动控制相结合的方法完成对工作台的定位控制，并利用衍射干涉光栅测长技术进行实时检测。本系统工作行程50mm，定位精度±0.1μm。     

电液位置伺服控制系统的研究

电液位置伺服控制系统是一个非线性系统,且伺服阀具有死区非线性特性以及受零偏、泄漏等各种复杂因素的影响。一般采用的常规线性PID控制器难以协调快速性与超调性之间的矛盾。基于LabVIEW平台,针对电液伺服系统的非线性和不确定性等特性研究设计出非线性PID控制器,并与PID控制算法进行比较。实验结果表明,非线性PID控制器中的增益参数能够随控制误差而变化,使控制系统既响应快又无超调现象,抗干扰能力也优于传统的PID控制,改善了系统的性能。