制造质量控制系统中的数据管理方法研究

针对统计过程控制技术在企业实施过程中难以真正实现质量控制功能的现状,对制造质量控制系统中数据的管理方法进行研究,提出依据产品结构配置的数据管理方法,解决制造质量数据分散、无序和不完整等问题,实现质量数据的合理存储和读取,大大提高了统计过程控制的准确性和可靠性。     

基于两化融合的产品生产过程控制及质量追溯

针对中小型制造企业产品生产过程中普遍存在的生产过程难控制、质量问题难追溯等问题,提出了基于两化融合的产品生产过程控制及质量追溯系统,该系统的主要功能包括字符识别及条码生成、生产过程记录控制和产品质量追溯3个部分。首先,通过字符识别及条码生成规则,生成产品唯一条码;其次,以条码数据为依据对产品制造生命周期的生产过程进行实时记录和可视化控制;最后,对出现质量缺陷的产品进行生产过程追溯和质量问题分析统计,以便及时地对存在质量隐患的生产工序进行优化改进,达到提升产品总体质量的目的。目前该系统在某称重传感器生产企业得到验证,借助该系统,企业实现了各生产工序的质量统计与分析,以及薪资计算、预防性的质量管理,改善了产品质量,实现了企业信息化与工业化的融合。     

浅析SPC技术在航天紧固件制造企业的应用

在全球化激烈的市场竞争环境中,产品质量是生产制造型企业的生命,是企业成功的保证。为了获得理想的产品质量,贯彻实施全面质量管理至关重要,其中全过程的质量管理是至关重要的一个环节。而统计过程控制(Statistical Process Control,SPC)是将制造过程质量控制理念落实到实际工作的关键工具之一,探讨统计过程控制在制造质量管理中的应用与实现,具有深刻的理论意义以及重要的现实价值,本文对公司紧固件-螺栓的制造进行SPC技术应用实例解析。     

SPC系统在军工企业的实施与应用——山西北方惠丰机电有限公司SPC系统的实施与应用

在生产过程中,产品加工尺寸的波动是不可避免的。它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。而统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价,根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆,并采取措施消除其影响,使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态,以达到控制质量的目的。在离散型加工企业中,为了更好的提升产品质量而必须对生产过程的每一重要环节进行监控,通过监控图查询和追溯实际质量数据、控制图和相关统计指标,进行报告和纠正处理。从而形成知、控、管的一系列质量管理方法,来提升企业的产品质量。     

SPC系统在军工企业的实施与应用——山西北方惠丰机电有限公司SPC系统的实施与应用

在生产过程中,产品加工尺寸的波动是不可避免的.它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致.而统计过程控制(简称SPC)是一种借助数理统计方法的过程控制工具.它对生产过程进行分析评价,根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆,并采取措施消除其影响,使过程维持在仅受随机性因素彩响的受控状态,以达到控制质量的目的.在离散型加工企业中,为了更好的提升产品质量而必须对生产过程的每一重要环节进行监控,通过监控图查询和追溯实际质量数据、控制图和相关统计指标,进行报告和纠正处理.从而形成知、控、管的一系列质量管理方法.来提升企业的产品质量.     

车身装焊质量信息管理与统计过程控制系统

本系统是针对某汽车制造公司车身装焊质量管理的现状和需求而研究开发的。在数据库建模和设计的基础上,利用计算机及网络技术实现了对车身装焊工艺、质量检测标准和数据、统计分析、报表输出的计算机化管理,并采用统计过程控制(SPC)方法对车身装焊质量进行实时监控、趋势预报,加快了信息反馈的速度,缩短了故障响应的时间,避免了有效信息的丢失,提高了质量管理的效率和水平,增强了质量管理的科学性。     

多品种小批量制造过程工序质量动态控制方法研究

针对某电梯零/部件制造企业对产品制造过程工序质量可控性的要求,结合电梯零/部件制造企业多品种小批量机加工车间存在的质量样本数据少且数据实时采集困难、质量状态实时监控及预警不准确等问题,提出了集制造过程质量数据智能采集、工序质量实时监测以及质量预警三层技术的多品种小批量制造过程工序质量动态控制方法。对其中基于无线射频识别(RFID)的产品工序质量数据实时采集方法、基于多图联合控制的小样本统计过程控制(SPC)工序质量控制方法以及基于T-S模糊神经网络的工序质量预警方法进行了研究。最后,通过实例验证了该制造过程工序质量动态控制方法的可行性。     

基于SPC与EPC集成的制造过程质量监控与调整

针对质量监控与调整中噪声信息对测量数据质量影响的问题,提出了一种基于统计过程控制（SPC）与工程过程控制（EPC）集成的制造过程质量监控与调整方法。建立了基于波动状态的统计过程控制与工程过程控制集成模型,实现了在质量监控的同时进行波动补偿。在质量监控阶段,首先采用Kalman滤波方法对含有噪声信息的测量数据进行滤波处理,估计得到波动状态,再依据滤波状态建立指数加权移动平均控制图进行质量监控,通过平均运行长度验证了该质量监控方法的性能。在质量调整阶段,基于波动状态对制造过程进行了调整。运用生产实例验证了方法的有效性和准确性。     

基于可制造性设计的小批量产品制造质量控制系统

本文首先分析了传统制造系统适用的前提条件,以及传统的产品制造质量控制方法－－统计过程控制的局限性。接着考虑到并行工程中产品的可制造性设计要求,针对目前制造企业普遍采用的多种小批量生产模式,提出了一种对应的产品制造质量与控制系统。     

面向航天产品制造过程的质量管理方法研究

本文结合航天产品质量管理特点,介绍一种面向航天产品制造过程的质量管理工具模型,实现以产品为导向的制造质量控制,并通过该模型实现质量管理工作由结果控制向生产过程控制,由技术指标控制向生产工艺参数控制的转变,从而提升科研院所质量管控能力。     

面向产品的制造品质BOM生成方法

利用面向对象技术,分析了制造品质BOM的概念、内容、特性、表现形式、作用和必要性,给出了基于产品结构和配置关系的制造品质BOM(Manufacture Quality Bill of Materials,简称MQBOM)生成方法,论述了制造品质BOM与产品BOM及其他相关BOM间的关系,并用语义化建模技术构建了制造品质BOM的构成和生成过程,以制造品质BOM作为制造质量数据流的组织形式,实现产品制造过程的全面质量管理,并使得制造质量信息与产品其他相关信息间达到畅通的共享和集成。     

基于BOM的制造质量信息获取

制造质量信息是支持设计决策信息的重要组成部分，为设计者提供产品制造质量控制能力和水平信息。论文针对制造质量信息和BOM的特点，提出了基于产品结构和配置的BOM管理制造质量信息的方法。论文在分析设计、工艺、制造和质量BOM内容和特点的基础上，详细研究了从这些BOM中提取的用于支持设计决策的制造质量信息。通过BOM合理、有序的组织和管理，为支持并行设计决策的制造质量信息获取提供了解决途径。     

基于SPC的EPR质量管理系统的研究与实现

SPC(统计过程控制)是进行质量分析、质量控制和质量改进的科学方法,是现代质量管理系统的重要组成部分.在对现代质量管理系统进行研究的基础上,将SPC技术应用到质量管理系统中,利用.net平台和SQLServer 2005数据库,开发了基于SPC的ERP质量管理系统,并在实际中得到应用.     

基于品质物料清单的全面质量数字化管理模式的研究

针对全面质量管理缺乏有效实施手段的现状，构建了面向企业运作过程中所有质量活动的品质物料清单体系，分析了该体系的构成、特性、作用和必要性，并采用语义化建模技术和工程化方法，描述了品质物料清单体系各成员间的关系及其数据关系模型，最终以品质物料清单体系作为合理有效的质量数据组织形式，以确保准确的质量数据统计分析，进而实现“以数据说话”的全面质量数字化管理。     

基于自相关过程的贝叶斯质量控制模型研究

为解决工序质量控制中自相关过程的观测值并不满足控制变量独立性的基本假设问题,提出了贝叶斯质量控制方法。应用基于Gibbs抽样的马尔可夫链蒙特卡罗方法模拟模型参数的后验分布,构建了自相关过程的贝叶斯统计质量控制模型,使得拟合后的残差序列具有相互独立性质,从而满足常规控制图的基本假设前提,避免了在受控状态下使用常规控制图造成的漏发或虚发报警现象。研究结果表明,贝叶斯方法是解决自相关条件下质量控制的有效工具。     

基于Windchill的多物料清单管理技术研究

为实现对物料清单多视图的有效管理,在分析物料清单管理业务现状和业务需求的基础上,提出了基于Windehill的多物料清单管理方案,给出了方案的体系结构,并对物料清单多视图的实现、批次物料清单管理和物料清单变更管理等关键技术进行了论述.最后给出了一个应用实例.     

面向大规模定制的ERP中基础数据管理的研究

为了解决在面向大规模定制生产方式下,传统企业资源计划系统对物品编码、物料清单和工艺过程等基础数据进行管理造成的数据量急剧膨胀和大量冗余的问题,提出了一种新的企业资源计划中基础数据管理方法。该方法在对特征件、基本参数、间接参数和图纸参数进行管理的基础上,采用多物-码代替-物-码的物品编码原则,结合产品族信息模型建立与产品快速配置这两个产品设计过程,利用产品族物料清单、订单物料清单和订单物料清单配置器完成对物料清单的管理。同时,利用标准工艺过程、订单工艺过程和订单工艺过程配置器完成对工艺过程的管理,并给出了该方法在电梯制造企业资源计划中的应用实例。     

基于PDM的装配BOM数据库系统的研究

产品数据管理（ＰＤＭ）是近年来出现的一种满足企业对信息管理较高层次需求的新兴数据管理技术。物料清单（ＢＯＭ）是ＰＤＭ系统结构与置管理的重要基础数据。本文介绍了装配ＢＯＭ数据库系统的逻辑设计和功能模块,对如何利用已有数据、提高ＢＯＭ自动生成能力进行分析,并提出实现的思路和有效方法。     

集成质量系统环境下基于过程取证的质量体系运行监管模式

为提升制造企业质量体系运行状态管理的能力,提出了集成质量系统环境下基于过程取证的质量体系运行监管模型。该模型将质量体系监管活动与集成质量管理系统相结合,通过在集成质量系统的相关业务节点嵌入取证代理组件,实现对质量体系运行过程的自动取证与监管,以及质量体系运行状态监管活动的日常化与过程化。建立了集成质量系统运行空间向质量体系监管空间的映射模型,构建了基于可配置检查单的监管业务模型,依托某集成质量系统环境开发了原型系统,并在典型工程环境中进行了验证。     

PLM环境下BOM多视图映射技术研究

产品全生命周期管理(Product Lifecycle Management,PLM)是制造业一种全新的信息管理理念,在PLM环境下,物料清单(Bill of Material,BOM)是使各个分系统有效集成的主线.产品BOM在其生命周期的不同应用领域有不同的数据视图,如何确保各BOM视图之间的数据完整、正确及一致性,是实现PLM的关键.基于这种需要,对BOM多视图映射技术进行了研究.通过定义分析设计物料清单(EBOM)、工艺物料清单(PPBOM)、制造物料清单(MBOM)及其相互关系,建立了BOM结构数学模型.在此基础上,结合虚拟部件、中间部件和外协部件的映射规则,给出了BOM结构映射算法,实现了EBOM向PPBOM以及PPBOM向MBOM的转换.基于作业车间调度问题(JSP)开发了BOM管理系统,工程应用证明,BOM视图转换技术是有效可行的.