全液压装载机液压系统的仿真机实验研究

本研究通过对装载机液压系统进行仿真建模实验,表明仿真技术能够很好地模拟真实全液压装载机液压系统的工机制,因此全液压装载机液压系统的仿真机在装载机培训方面拥有巨大的应用潜力。本文对此进行了探讨。     

装载机变速箱液压控制阀总成的故障诊断与修复

针对我国工程机械领域中大量引进的美国Caterpillar 966D轮式装载机变速箱液压系统，提出了一种对同类全液压轮式装载机变速籍液压控制阀系统的故障分析方法和解决方案。对国产化的Caterpillar系列装载机的此类液压变速箱控制阀总成的设计与工艺提出了实用建议。     

565 kW全液压推土机行驶驱动系统动态响应分析

液压行驶驱动系统是565 kW全液压推土机的核心,其性能的好坏影响着推土机的整机性能和工作效率。首先提出了四泵四马达液压行驶驱动系统的动力传递路线,确定了液压行驶驱动系统单边回路图;利用AMESim软件建立了液压行驶驱动系统单边回路的仿真模型;最后模拟推土机在铲掘过程中遇到的特殊工况和行驶工况,对系统流量、压力和车速进行了动态响应仿真分析。仿真结果表明:当加载100, 250 kN 的阶跃载荷时,系统压力分别稳定在21.44, 45 MPa,负载越大,系统压力越高,但不会超过系统设定的最高匹配压力45 MPa;在推土机起步过程中,车速在2 s内稳定在2.6 km/h,起步平稳,制动过程与起步相反。因此,565 kW全液压推土机液压行驶驱动系统的设计方案在理论上是可行的。     

推土机

GJ20041099 全液压推土机行驶静压驱动系统参数设计与校核[刊,中]/郭俊…//筑路机械与施工机械化.—2003,20(5).—5～7全液压推土机行驶静压驱动系统参数的选择与匹配决定了其液压系统及整机性能的发挥,对全液压推土机行驶静压驱动系统的关键参数进行了设计和计算分析,并对一些关键参数进行了校核。参2GJ20041100 推土机静液压传动装置的参数匹配与控制[刊,中]/王永奇…//建筑机械化.—2003,24(10).—34～36研究了推土机静液压传动系统参数的匹配条件、原则和控制方法,分析了发动机、泵和马达组成的负荷驱动系统各环节的参数匹配和控制目标     

基于AMEsim的全液压制动压力特性的仿真分析

为了研究影响全液压制动系统制动压力特性的影响因素,首先介绍了轮式装载机全液压制动系统的结构和工作原理,然后通过AMEsim软件对单回路制动系统进行建模仿真,分析了不同元件的不同参数对液压制动压力的影响,得到了相关仿真曲线,为全液压制动系统实际设计时提供了一些参考。     

静液压驱动轮式装载机电控功能软件设计与仿真

全液压传动较传统的机械式传动,在系统组成上更简单,能够实现无级调速,适应于装载机工况多变的需求。电控系统帮助实现了全液压装载机行走的速度控制以及所需的各种功能控制中。该文针对一款由单个液压泵和两个液压马达组成的闭式行走系统的轮式装载机进行了电控系统方案的设计,并详细介绍了该系统所涉及的各电控功能。通过搭建Simulink控制模型进行仿真,提出的方案达到了功能的需要。同时基于行走的安全需求,该文提出了与功能控制并行的安全控制的理念。     

应用于装载机上的三种制动系统

<正>半液压混合制动系统结合了钳盘式干式制动系统与全液压湿式制动系统两者的优点,既满足制动要求,又简单易维护。制动系统是装载机的重要组成部分,良好的制动系统能使装载机满足于各种工况,极大地发挥车辆的工作性能。良好的装载机制动系统须满足操纵灵敏、控制平稳、安全可靠等要求。目前的制动系统大致分为钳盘式干式制动系统、全液压湿式制动系统、半液压混合式制动系统等3种。     

ZL30C轮式装载机液压系统的特性及改进

介绍了ZL30C轮式装载机液压系统与传统装载机液压系统相比所具有的特性，同时简要介绍了该系统中关键部件--优先阀及全液压转向器的结构及工作原理；并对该液系统的不足之处提出了改进方案，使其性能及整机工作性能得到进一步的提高。     

全液压钻机负载敏感液压系统设计及仿真分析

在分析全液压钻机作业过程及传统液压系统组成的基础上,设计了ZDY320型全液压钻机的负载敏感液压系统,该系统采用负载敏感控制及传统辅助控制方式相结合,在合理控制成本的同时最大限度节省了功耗率。首先推导出负载敏感阀和节流阀的数学模型,然后通过在图形化仿真环境AMESim中建立负载敏感泵与液压系统主轴回转回路模型并进行仿真,进一步分析负载敏感控制系统对全液压钻机性能的影响及其特点,从而得出负载敏感液压系统的性能特点,为液压系统自动控制设计提供参考。     

基于AMESim轮式装载机V形作业循环工况仿真分析

以工程实例为依托,采用AMESim仿真软件,国内首次建立了集发动机、液力变矩器、变速箱、液压系统和运动机构等机电液一体化的装载机仿真平台,设置了主要的参数,并根据实验工况结合AMESet,使用C语言开发了装载机V形循环工况作业控制模块,实现了对装载机循环工况的数值仿真,并采用实验的方法对整车模型进行了修正和参数校核。通过与实验结果的对比分析发现:模拟装载机V形作业工况油耗仿真结果的误差在7%以内,成功开发了一套高效的分析计算装载机V形循环工况作业经济性的方法,填补了国内装载机经济性仿真空白。在很大程度上可以替代装载机性能测试试验,提高设计的准确度和工作效率,节约实验成本,在评价装载机性能方面有着突出的作用。     

静液压装载机驱动桥设计计算及仿真分析

驱动桥是装载机等工程机械传动系统的关键部件,对静液压装载机驱动桥齿轮传动系的各项参数进行了设计计算,通过Romaxdesigner软件建立驱动桥齿轮传动系统虚拟样机,分析了最大输入扭矩工况下各传动齿轮弯曲强度和齿面接触疲劳强度以及损伤率,为静液压装载机驱动桥的进一步分析、优化提供了参考.     

液压无级变速传动系统在轮式挖掘机上的仿真及应用

介绍了液压传动的类型,重点对液压无级变速传动系统的工作原理做了详细的分析,对匹配设计过程做了详细的推导.利用MATLAB/Simulink软件建立了液压无级变速系统的仿真模型.在此模型中对变量泵、变量马达的排量匹配进行了优化,使行走速度和驱动力的发挥达到最佳状态,并将仿真结果应用在轮式挖掘机行走系统的设计中.经样机测试完全满足设计要求,取得了较好的结果.     

液电混合装载机行走驱动系统动能回收与再利用

装载机装卸作业过程中,行走系统频繁启制动,带来系统能耗高且驱动电机装机功率大的问题。提出一种液电混合装载机行走节能系统,阐述了其工作原理并设计了液压再生制动策略和能量辅助启动策略以协调电机和液压泵/马达的动力总成部件,在Simulation X中建立了仿真模型。结果表明,此方案有效回收和再利用了装载机行走的制动动能,驱动电机的峰值功率降低约39%,一次完整作业能量消耗减少约29%。     

基于SAE J1939的装载机电液换挡辅助试验系统设计

装载机液力机械变速器电液换挡操控系统需进行工作状态监测及诊断测试,利用变速器控制器的CAN总线接口与PC进行数据交互,CAN总线应用层协议遵循SAE J1939,应用编程软件Lab-VIEW开发出上位机程序,实现了电液换挡控制系统的工作状态监测、诊断测试、换挡品质相关参数存储与回放等功能.整套辅助试验系统硬件设备简单,...     

装载机驱动桥疲劳试验扭矩加载谱编制方法研究

为了使装载机驱动桥疲劳试验更加真实地反映装载机实际作业情况,研究了装载机驱动桥疲劳试验扭矩加载谱的编制方法。在扭矩加载谱的编制过程中,根据装载机驱动桥实际扭矩特性,提出了驱动桥疲劳试验时前传动轴正反转加载的方法,确定了前传动轴载荷谱的分级数、载荷循环阈值和疲劳试验时的转速。结果表明：依据前传动轴正反转加载的方法处理的等效效果与装载机实际作业情况相一致,很大程度地降低疲劳试验难度;疲劳试验时前传动轴转速的选择方法可使疲劳试验更加真实地模拟装载机实际作业情况;加载一个强化疲劳试验加载谱块需11.4 h,相当于装载机实际作业609.2 h,明显加快了驱动桥疲劳试验的进程。     

基于智能控制的装载机自动换挡策略

装载机具有工况复杂的特点,提出根据驾驶意图采用多种换挡规律相结合的装载机自动换挡控制策略,并将模糊逻辑应用于司机驾驶意图的识别。对ZL50G型装载机进行改装,构建自动变速控制系统,进行整机现场铲掘和行走试验,结果表明,该自动换挡策略的控制逻辑正确,简化了驾驶员操作。V形铲掘作业和行走工况的油耗数据表明,采用该自动换挡策略在降低换挡劳动强度的同时起到节约能源的作用,兼顾装载机工作的经济性、动力性和实用性。     

基于Matlab的装载机全液压行走控制系统的设计与优化

为更好地控制装载机全液压行走机构,设计了一套基于DSP的电液控制系统。为方便分析将系统分成两部分:阀控液压缸部分和泵控马达部分。根据实际设计需要选取元件,建立了阀控液压缸Matlab仿真模型,计算了传递函数。再将这部分作为一个单元加入整个系统的仿真模型。由于控制系统的功能均通过对液压马达转速的控制来实现,因此可通过马达的动态响应特性确定控制系统参数。利用Bode图计算控制系统的幅值裕度和相位裕度,再根据稳定性要求用Bode图计算控制参数,最后通过Simulink仿真验证和优化控制参数。     

装载机液力变速器及其操控技术发展

针对国内装载机整体技术水平较低,具有传动效率低、工作平顺性差、操纵强度大等缺点,首先分析国内液力变速器的传动结构、操控方式和操控技术,然后结合装载机的工作特点分析液力变速器的操控要求并提出未来发展方向.采用半自动变速技术和KD功能降低驾驶人员的劳动强度;电液比例调压控制技术实现换挡离合器的搭接控制和平稳接合来降低换挡冲...     

工程车辆智能自动变速控制系统仿真研究

智能换挡是车辆自动变速技术的发展方向.为此以最佳动力性作为控制目标,研究了工程车辆的动力换挡变速器如何实现智能化控制的问题.以装备有4D180型液力机械式变速器的 ZL50装载机为对象,建立了工程车辆动力传动系统仿真模型,在此基础上,应用混沌神经网络(CNN)设计了工程车辆自动换挡智能控制系统,并利用 Matlab 软件进行了仿真,仿真结果表明:所提出的智能换挡控制系统的结构和算法是可行的,可以实现工程车辆的自动换挡.     

多功能装载机工作装置机械-液压系统联合仿真

为准确分析多功能装载机工作装置的运动及各部件的受力状况,研究工作装置在整个工作循环过程中的平移性、自动放平性及其卸料性,应用Denavit-Hartenberg方法来建立工作装置机构运动学模型,并建立液压系统动力学模型。采用多体动力学软件MSC.ADAMS及其液压模块,建立多功能装载机工作装置机械-液压联合仿真模型。对多功能装载机工作装置进行一个循环的仿真分析,研究结果表明,分析结果全面地反映了工作装置的运动状况及各个部件的受力状况,较好地验证了工作装置机械性能和液压系统的动态性能。