基于CAN总线的分布式数据采集系统

智能化、网络化是自动化仪表的发展趋势,数据采集技术是智能仪表完成过程参数控制、监测等诸多功能的基础.应用计算机控制技术、现场总线技术及通讯技术,研究了基于CAN总线的分布式数据采集系统的总体方案,在此基础上设计了下位机数据采集模块、CAN总线通信模块及上位机数据存储模块.以压力信号为采样目标,对系统进行了实验研究,结果表明系统能够准确、可靠的完成数据采集、通讯及存储等功能.系统具有良好的可扩展性,应用前景广阔.     

离散型智能制造切削单元智能监控系统的开发

以典型离散型智能制造切削单元为载体,分析智能制造切削单元工艺系统、生产流程、在线测量系统、射频识别系统、仓储物流系统、工艺装备等在产品生产过程中需要监控的数据和对象,由此开发基于第五代移动通信工业互联网技术的离散型智能制造切削单元智能监控系统。介绍了离散型智能制造切削单元智能监控系统的基本框架,分析了数据采集与智能控制模块、数据处理服务模块、可视化监控模块、第五代移动通信+工业互联网通信模块等组成模块,给出了离散型智能制造切削单元智能监控系统的主要功能。这一智能监控系统可以为离散型制造企业的智能化管理、生产调度、优化资源配置、绿色制造提供数据和技术支持。     

零件质量在机云检测无线终端设计

针对数字化闭环制造过程中的零件质量检测环节,设计了一种应用于零件质量在机检测系统的无线检测终端。首先介绍了零件质量在机云检测系统架构,接着给出了无线终端的功能需求,然后介绍了终端的硬件模块选型、系统设计,软件模块和流程设计以及WiFi网络上位机配置软件。终端硬件部分以嵌入式STM32芯片为核心,集成了RS485现场通讯、WiFi和GRPS无线网络通讯等模块,软件部分封装了质量数据采集、数据格式处理、无线网络通讯、现场设备控制、GPIO接口等模块。研究结果表明,系统作为连接现场设备和云端服务器的关键部件,可以用于生产过程的零件质量数据采集和远程设备监控,实现云计算模式下的零件质量控制。     

浅谈构建工厂级MES系统四大框架

通过MES系统(生产过程执行系统),可为企业提供包括制造数据管理、计划派工管理、生产调度管理、质量管理、设备管理、看板管理、生产过程控制、底层数据采集分析、上层数据集成分解等管理模块,为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。     

基于智能体的零件设计制造集成研究

基于并行工程的设计制造集成要求零件及其制造过程的设计同步进行,以求获得零件及其制造过程设计的整体优化。本文叙述的研究系统中,设计和制造过程之间的数据共享及通讯是通过数据库实现的;开发的特征造型模块是在UGII环境中工作的;零件制造性能评价和CAPP模块应用了智能体技术;CAPP和NC模块所需的输入数据也是从数据库中提取的。     

制造网格中服务资源可靠性的数据采集与处理策略的研究

在制造网格数据采集系统的设计过程巾,采用了面向对象的系统设计方法,并且引入了多代理技术,同时采用了基于层次分析法的二级模糊综合评价法,从而得到服务资源状态的性能评价,并最终通过资源服务接口,将服务资源可靠性信息返回到制造网格平台中相关管理模块。     

基于中小企业的数控设备网络系统应用研究

针对中小企业推进车间网络化问题,对网络拓扑结构、组网方式、数控设备联网及数据采集系统的实现方法等方面进行了研究,根据车间设备网络化的需求,提出了对应中小企业的网络结构,归纳了车间数控设备的4种组网方式,阐述了数控设备联网及数据采集系统的软件基本模块及设计思路,提出了车间DNC机和数控设备双向通信、管理模块与数据采集及处理模块的详细思路与实现方法。研究结果表明:所设计的面向中小企业车间的的分布式、异构设备网络及其软件系统满足企业运行需求,能明显提升数控设备利用率,提高产品质量。     

一种测牙齿压力分布的测量系统

介绍了一种能测牙齿咬合力大小与分布的测量系统;利用导电橡胶的压阻特性设计了一测力传感器阵列,叙述了传感器阵列的结构和制造方法,设计了调理电路,数据采集卡采用USB-6009;软件以LabVIEW为平台,设计了数据采集模块、分析处理与显示模块。通过实验,验证了系统的可行性。     

基于单片机的多通道监控系统的设计

介绍了利用单片机Atmage128设计的多通道监控系统,主要阐述了系统中差分变换模块、通讯模块及显示模块的软硬件的实现,并说明了如何通过SPI及PWM实现数据采集过程中的动态调节以及采用CAN总线实现系统扩展.     

找北仪数据采集计算模块的设计

介绍了全姿态挠性陀螺找北仪系统中数据采集计算模块的软、硬件设计与实现.试验表明,数据采集计算模块能够完成整个找北过程.     

Active在VB开发现场数据采集系统中的应用

在VB开发现场数据采集系统时，根据Windows多任务特点，采用多进程技术。主进程负责数据处理及响应用户操作，通信进程负责与从机通信，从而保证了数据采集实时性和系统可控性，实现类似vc 多线程功能。文章阐述了ActiveExE部件构造多进程原理，详细介绍了创建部件方法、事件的过程，通过ActiveExE部件构造通信进程，并以通信进程为纽带完成主进程与从机间的数据交换。另外，ActiveEXE作为可重用软件部件，能方便地组装到应用程序中，实现了程序设计模块化。     

基于PDM的产品工艺信息汇总研究与实现

针对以产品为核心的工艺信息汇总模型进行了研究，建立了一种基于PDM的产品工艺信息汇总模型，该模型通过PDM获取产品的产品结构和零部件的工艺信息，然后通过分析用户输入的汇总条件，对产品工艺信息进行汇总，生成产品工艺信息汇总报表，并将结果报表提交PDM管理。     

基于PlC18F2455单片机的网络嵌入式系统设计与实现

研究一套专用的高可靠性且经济适用的网络嵌入式系统。该系统可以实现和因特网的无缝连接,从而实现远程监控的功能。系统中设置了高性能的温、湿度传感器,以进行数据的采集并可以实现数据的实时传输。按照自下而上的顺序分析课题的研究过程,并通过多种网络环境试验,包括同网段内及跨网段的通信,证明该网络嵌入式系统具有稳定性好、性能高的特点。     

汽车车身匹配特征测量数据处理系统的开发和应用

主要研究汽车车身匹配数据的高效采集与科学分析系统,通过GAPGUN激光间隙枪等测量硬件的导入,以及能够实现FTQ、CPK、CII等过程能力指数输出的《检具检测数据管理系统》研发,将软和硬件联系起来,从而实现了高效、准确的数据采集和科学、精确的数据分析,为汽车白车身的精密制造,提供了大量数据样本和科学的分析手段。     

基于产品结构的工程变更研究

以产品结构为基础组织变更过程，论述了实现变更的五个基本步骤。重点研究了面向变更的产品数据表达及其完整性约束，采用面向对象的思想分析了工程变更对象模型及对象之间的约束关系。在此基础上，提出了变更实现的方法和变更传播的机制，并结合具体实例给出了基于产品结构的详细变更流程图，为企业实现工程变更管理提供了一条新途径。     

基于USB串口通信数据采集技术的实施

USB通用串行总线通信技术由于其使用方便、速度快及连接灵活和独立供电等特点，已得到了越来越广泛的应用，文中以速度跟踪系统中的数据采集作为实例将其引入工程应用中。简述了USB串口通信的特点，介绍了USB设备管理与数据采集的相关函数。重点详细地介绍了数据采集的工作流程，并以具体实例从软件的角度演示了数据采集的全过程。     

面向汽车发动机装配过程质量控制系统研究

为解决汽车发动机整体装配过程在线质量控制问题,在分析发动机装配工艺路线特点的基础之上,结合当前工业技术,开发面向发动机的装配过程质量控制系统（APQCS）。该系统从发动机装配过程质量形成全过程的角度出发,以发动机的装配质量形成过程为主线,质量信息的采集、传输、分析处理以及反馈控制为辅助技术路线,实现了发动机装配过程的质量在线控制。以某汽车公司生产的四缸汽油发动机为例,通过应用该系统,验证了系统的有效性以及可靠性。     

原木形状识别系统的数据采集器的设计

原木表面轮廓数据的采集直接关系着其形状识别及形状参数计算的全过程。本文介绍了一种基于EPP接口的(结合MAX197AD芯片)原木表面轮廓数据采集器,能够双向传递数据且传输率接近ISA总线,实现了数据的在线实时采集。     

Developing a Computer-Aided Environment to Investigate the Influences of Design Schedule Changes on Material Requirement Planning

Recently, the concepts of concurrent engineering have been implemented in many manufacturing areas. However, very few efforts were addressed to linking design procedures and material requirement planning (MRP). In general, an engineering change (EC) might have an influence on the material requirements as well as on the inventory, and hence might affect the manufacturing process. Therefore, it is necessary to consider the material status during the EC stage. This concept has formed a new area for concurrent engineering, that is design for MRP (DFMRP). In this paper, a computer-aided environment that integrates a product data management (PDM) module and an MRP module, to support DFMRP has been proposed. The major function of this environment is to investigate the influence of EC schedule changes on MRP. In other words, this environment provides the information about the influence on MRP when the starting time or finishing time of certain EC tasks have been altered. A process model was developed to describe the relations between EC and production management tasks. In addition, an integration module was developed to extract the related information from PDM and MRP, and to analyse the possible influence on MRP based on the process model. The analysed results can be used as reference information for project management in PDM.     

高炉专家系统数据采集及处理方法的研究

针对利用传统的数据采集方法很难满足工业现场数据采集的问题,根据江苏永联钢铁集团公司进行高炉专家系统开发的经验,结合一般工业企业对于数据采集及处理的研究,改进了传统的利用OPC采集工业现场数据的方法,提出了采用IO Server中间数据采集层的数据获取方法。并针对高炉数据复杂、干扰大的特点,研究了高炉数据特性,给出了数据处理的主要方法。研究结果表明,利用此种方法采集数据具有较强的适用性和很高的稳定性,为高炉专家系统的发展提供了较为实用的参考价值。