铁基粉末冶金材料的温压工艺

介绍了温压技术的工艺过程和致密化机制,采用温压工艺制备铁基粉末冶金材料,优选出了适合于温压工艺的聚合物添加剂,并确定了其最佳压制温度范围。试验表明,采用温压工艺可提高材料的生坯和烧结体密度以及力学性能     

金属粉末流动温压成形的特点及其技术问题分析

介绍了金属粉末流动温压成形技术的发展动态及其技术特点，分析了流动温压成形的关键技术问题。流动温压成形的关键是提高粉末的流动性．其实现方法有三种．一是向粉末中加入精细粉末．二是加入比传统粉束冶金工艺稍多但比金属粉末注射成形少得多的特殊粘结剂和润滑剂，三是加入表面活化剂或增塑剂．以提高将末体的流变性能。流动温压成形结合了常规温压成形和金属注射成形的优点，既克服了传统粉末冶金技术在成形方面的不足．又避免了注射成形技术的高成本．具有广阔的应用前景。     

粉末冶金温压工艺制备Fe-Cu-C材料

采用两种温压专用润滑剂，在不同温度和压力下以温压技术制备铁基粉末冶金材料，比较其烧结密度的变化，并分析温压工艺对密度的影响。结果表明：此温压工艺在610MPa压制压力、140℃压制温度下可制备出烧结密度最高达到7．18g／cm^3，抗拉强度最高达到550MPa的Fe-2％Cu-1％C铁基粉末冶金材料。     

金属粉末流动温压横向压力测力装置的研究

介绍金属粉末流动温压成型技术的研究动态和技术特点,设计并研制了一套可测量不同横向位置上横向压力变化情况的流动温压横向压力测力装置。运用该装置对金属粉末流动温压成型过程进行实验研究,得到了流动温压中侧压系数随轴向压力变化的规律,成型了十字型零件。     

润滑剂对不锈钢粉末温压成型工艺的影响

研究了润滑剂种类、成型温度、润滑剂含量和润滑方式对不锈钢粉末温压成型生坯密度的影响。试验结果表明,改性聚合物润滑剂比石蜡和硬脂酸锌更适合于温压工艺,并具有较宽的温压成型温度范围,其值为(110±10)℃。当润滑剂含量(质量分数)为0.5%~0.9%时,对不锈钢粉末温压成型的生坯密度影响不大。模壁润滑可以显著降低混合粉末中润滑剂的含量,模壁润滑温压成型工艺可以显著提高不锈钢混合粉末的生坯密度。     

金属粉末流动温压技术的发展及其特点

介绍了流动温压的发展及特点，流动温压具有可成形复杂几何形状零件、压坯密度高且比较均匀、工艺简单、成本低等特点；指出了金属粉末流动温压成形技术为高性能复杂精密工件的低成本短流程的先进制造技术开辟了新的发展方向，具有广阔的应用前景。     

高压扭转对铜粉锥形件温压成形的改善

以薄壁锥形件为研究对象,在300℃下将高压扭转工艺应用于铜粉锥形件成形,研究其致密性、显微组织和显微硬度规律,并与相同条件下成形的温压锥形件进行比较。结果表明：温压扭锥形件的相对密度达到0.9605,比温压锥形件提高了5.06%;高压扭转工艺对锥形件的晶粒细化程度在52%～66%之间,明显高于压制工艺的36%;温压扭锥形件口部、中部和锥部的平均显微硬度较温压锥形件分别提高了223%、9%和6%;温压锥形件显微硬度分布规律为中部最高,口部最低,且同一位置内壁高于外壁;温压扭锥形件的显微硬度分布为从锥部到口部逐渐升高,其锥部的显微硬度分布规律与温压锥形件一致,口部和中部的显微硬度分布规律则与温压锥形件刚好相反。     

高性能铁基预混合粉的温压工艺性能研究

简要介绍温压工艺,着重从工艺稳定性、生坯密度、生坯强度以及拉伸强度等方面研究自制高性能铁基预混合粉的温压工艺性能。研究结果表明,自制高强度铁基粉末具有良好的温压工艺性能。     

金属粉末温压数据库及其应用研究

使用VC 7.0建立了金属粉末温压材料数据库及其查询系统,实现了两个基于材料数据库的应用程序———温压直齿轮双向压制、温压斜齿轮啮合有限元模拟的开发,为温压模具设计提供了理论依据。     

铁基合金粉末低温温压工艺研究

对铁基合金粉末低温温压工艺进行了较为系统的研究，考察了粉末温度、模具温度、润滑剂含量和压制压力对温压密度的影响。结果表明：较佳的模具、粉末温度分别为120℃和100℃；粉末中较佳的润滑剂含量为0．65％；当压力为686MPa时，Fe-1．5Cu-0．5C和Fe-1．5Ni-0．5Mo-0．5Cu-0．5C粉末压坯密度分别达到了7．42，7．41g／cm^3；两种粉末的温压坯件经过烧结后密度进一步提高，合金元素镍、钼等具有优良的烧结强化效果。     

温压制备Fe-1.8Ni-0.5Mo-1.2Cu-0.2C粉末冶金齿轮的组织与性能

以Fe-1.8Ni-0.5Mo-1.2Cu-0.2C预合金粉为原料,采用温压、烧结、渗碳、淬火与低温回火的工艺制备了粉末冶金齿轮,利用光学显微镜、扫描电子显微镜和硬度仪等研究了齿轮的组织与性能。结果表明:温压压坯的密度为7.35g.cm-3,相对密度为94.2%;烧结态齿轮的显微组织主要是珠光体和铁素体,硬度达到46～54HRA,密度为7.37g.cm-3,相对密度为94.5%,烧结态齿轮有轻微收缩现象,但其仍表现出良好的尺寸稳定性;热处理后齿轮渗碳层的组织主要由回火马氏体和少量残余奥氏体组成,齿轮断齿扳力为9.6kN,硬度提高至66～75HRA。     

车身复杂结构大规模问题的缩减计算

针对车身设计中复杂结构多参数大规模问题，提出了一种基于减基法和有限元的混合算法来进行缩减计算。该方法首先通过计算系统在有限个样本下的响应构造近似解空间，然后基于有限元方法分离出刚度矩阵中的设计参数，接着将矩阵向解空间进行投影，最后构建减缩计算系统。在新参数条件下，通过减缩系统得到大规模问题的响应，极大地提高了结构响应的计算效率。     

路面压实密实度评价方法的研究现状及展望

介绍目前国内外几种常用的压实物料密实度评价方法,归纳为两个主要研究方向:离线采点和在线连续评价方法,并探索今后的发展方向,为路面压实技术领域提供良好的研究基础。     

粉末温压成形过程中的力学行为

利用MSC/Marc有限元仿真软件,采用基于更新拉格朗日方法的热-机耦合分析方法,模拟了铁基粉末温压工艺过程,研究了压制成形过程中的力学行为.结果表明:对于圆柱形粉末冶金制品,在获得同等压坯密度的情况下,随着润滑条件的改善,压制力、侧压力、脱模力均有所降低,同时压坯应力分布更加均匀,压坯边角处应力集中现象有所缓解,这对于提高压坯性能特别是力学性能十分有利.     

多场耦合作用下粉末成型固结技术及其装备的发展

综述多场耦合作用下粉末冶金零件的制备技术及其装备,包括力、温度两场耦合的温压成型,磁、力两场耦合的动磁压制成型,强电场、温度场和应力场耦合的放电等离子烧结方法,以及强电场、磁场、温度场和应力场四场耦合作用下的多场耦合粉末成型.讨论多场耦合粉末固结成型装备的发展方向.     

分级电阻式粉末冶金温压加热系统结构的研究

对粉末冶金温压加热系统的结构进行了研究。加热系统采用加热器和恒温器两级加热 ,发热元件为电阻式加热管。粉末在加热器和恒温器中的流动形式为质量流。依据傅立叶热传导公式 ,在边界条件为壁面恒温的条件下 ,计算出加热器和恒温器的几何尺寸。给出了加热器、恒温器和送料系统的结构简图。本加热设备结构简单 ,易于制造。并在此基础上 ,开发出HGWY Ⅱ型粉末冶金温压精密成形系统     

振动压实成型技术特性研究

主要论述了振动压实成型技术的原理,通过将圆振动与垂直振动做对比,确定了振动压实成型技术方案的选取。将振动压实法与静力压实法对比,阐述了振动压实成型技术的优势。总结了振动压实成型技术的特点,有利于对振动压实成型技术做进一步研究。